1. 如何防止机械伤害
1.机械伤害在工程机械零部件的拆卸、清洗、修复过程中，零部件的棱角、锐边容易引起人员划伤和刺伤;一些放置不稳的零部件、工具滑落易引起人员砸伤;一些露天存放的维修设备，如简易起重机等，因钢丝绳锈蚀极易发生断裂。为避免这些机械伤害威胁维修人员的健康和安全，可采取以下防范措施： (1)增强维修人员的安全意识。 (2)在实际操作过程中，维修人员应对维修对象和发生伤害的可能性做好安全防护。 (3)定期对用于维修的设备、工具进行检查更新，排除安全隐患。 2.振动和噪声伤害振动与噪声污染主要是由维修设备和工具产生。维修人员操作气动、电动或冲击工具时，强烈的振动传递到操作者的手臂上，久之会使人产生不适，甚至造成关节或血管等疾病。避免振动、噪声伤害的措施如下： (1)及时维护和润滑设备，使设备运行良好，并对鼓风机等噪声大的设备安装消声器，并进行隔声处理。 (2)改进工艺及操作方式，如用液压代替锻压，用电、气焊接代替铆接等;采取减振、隔振技术，提高回转件的动平衡性能，减轻振动噪声。 3.化学物质伤害维修过程中使用的化学物质主要是油料，包括煤油、汽油、洗涤油、润滑油、液压油、润滑脂、粘结剂和清洗剂。煤油挥发性较小，含铅量高，接触时会引发接触部位皮肤发白，且对脑部刺激很大;汽油和洗涤油均属高挥发性油料，用其清洗零件时，产生的油气会强烈刺激呼吸道，造成嗅觉功能损伤，并且由于对皮肤具有脱脂作用，会导致手部干裂;液压油、润滑油具有极强的渗透性，容易通过皮肤渗入体内损伤神经系统;胶粘剂中的苯和甲醛，会导致神经等人体系统功能性损伤，使人出现头痛、乏力、头晕等症状;此外，焊接过程中产生的电焊烟尘、金属气体、氟化氢、氮氢化合物、臭氧和一氧化碳等，也会危害维修人员的健康。为避免化学物质伤害，可采取以下防范措施： (1)优先采用污染小、伤害低的油料。维修人员要详细了解各种油料的特性、危害机理、致病方式，并采取相应的防范措施。 (2)应根据需要备好相应的防护装备和用品。维修人员在接触渗透性强的液压油、润滑油时，应戴上橡胶手套和护目镜;使用煤油、汽油等挥发性较强的油，应注意防火并配备灭火设备。 (3)要尽量选择无污染或少污染的维修及加工工艺，如机加工中可采用干磨削和干铣削，减少油液和乳化液的使用。 (4)对产生的废弃物要进行分类，对废水、废油、废渣应采取分离净化处理措施。 4.电磁辐射伤害工程机械表面修复新技术中的等离子喷涂、超声波焊接、高频感应加热等，都存在电磁辐射污染问题。长期在电磁辐射作用下，人员会出现乏力、记忆力减退为主的症状，还会出现头痛、注意力不集中、心悸、胸闷及激动和脱发等症状。为此，应采取以下防范措施： (1)对电器设备集中的地方应设置隔离带，从而在较大范围内控制电磁辐射危害。 (2)将某种辐射能量吸收作用强的材料撒于电磁辐射源外围，可将场源附近辐射降到最低。 (3)在辐射强度较高的场所作业时，要配戴防护用品。
2. 机械伤害专项风险评估如何做
专项风险评估
4.1一般要求
4.1.1专项风险评估是在总体风险评估基础上，对达到高度风险及以上的路堑高边坡为评估单元，以施工作业活动为评估对象，根据其安全风险特点，进行风险辨识、分析、估测；并针对其中的重大风险源量化评估，划分风险等级，提出风险控制措施。专项风险评估可分为施工前专项评估和施工过程专项评估。专项风险评估结论可作为制定、完善高边坡工程专项施工方案的依据。
4.1.2满足下列条件之一的路堑高边坡，应开展专项风险评估:
（1）总体风险等级为级及以上的
（2）总体风险评估中单一指标影响过大的。
4.1.3专项风险评估的基本程序包括:风险辨识、风险分析、风险估测、风险控制。具体流程如图4-1所示。
4.1.4路堑高边坡分部分项工程开工前应完成施工前专项风险评估，形成专项风险评
如何防范机械伤害事故：
① 检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作；机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸；检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。
② 对人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置。该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。
③ 各机械开关布局必须合理，必须符合规定标准。便于操作者紧急停车；避免误开动其他设备。
④ 对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带蜡等作业，也应遵守停机断电挂警示牌制度。
⑤ 严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入。
⑥ 操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗，上岗作业时，必须注意力集中，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备。
⑦ 供电的导线必须正确安装，不得有任何破损和漏电的地方。电机绝缘应良好，其接线板应有盖板防护。
⑧ 开关、按钮等应完好无损，其带电部分不得裸露在外。局部照明应采用安全电压，禁止使用110伏或220伏的电压。
⑨ 操作前应对机械设备进行安全检查，先空车运转，确认正常后，再投入使用。机械设备在运转时，严禁用手调整；不得用手测量零件或进行润滑、清扫杂物等。机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位。
⑩ 工作结束后，应关闭开关。
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3. 机械伤害五条规定
法律分析：1、投入使用的机械设备必须完好，安全防护措施齐全，大型设备有生产许可证、出厂合格证。2、作业人员经过培训上岗，特种作业人员持特种作业证上岗。3、机械设备安装后应按规定办理安装验收手续，报上级部门检测，经检测合格后才能使用。4、作业人员必须佩戴好劳动保护用品，严格按说明书及安全操作规程进行操作。5、对机械设备的维护、保养、必须在停机状态下进行，加强对机械设备的维修保养，保持机械设备处于良好的技术状态，各种安全防护设施齐全可靠。
法律依据：《机械伤害事故安全规定》
一、检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作；机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸；检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。
二、对人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置。该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。
三、各机械开关布局必须合理，必须符合规定标准。便于操作者紧急停车；避免误开动其他设备。
四、对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度。
五、严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进人的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进人。
六、操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗，上岗作业中，必须精心操作，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备。
七、供电的导线必须正确安装，不得有任何破损和漏电的地方。
八、电机绝缘应良好，其接线板应有盖板防护。
九、开关、按钮等应完好无损，其带电部分不得裸漏在外。
十、局部照明应采用安全电压，禁止使用110伏或220伏的电压。
十一、操作前应对机械设备进行安全检查，先空车运转，确认正常后，再投入使用。
十二、机械设备在运转时，严禁用手调整；不得用手测量零件或进行、润滑、清扫杂物等。
十三、机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位。
十四、工作结束后，应关闭开关，反刀具和工件从工作位置。
4. 建筑行业中的“六大伤害”具体是指什么
一、现阶段全国建筑施工伤亡事故类别主要是：
1.高处坠落
2.坍塌
3.物体打击
4.机械伤害
5.起重事故
6.触电
这六大类,常简称为“六大伤害”。
二、六大伤害预防措施
（一）预防高处坠落事故的措施
1、对高处作业的人员上岗前必须进行体检，并定期检查。 2、遇有六级以上强风、浓雾时，不得进行高处作业：雨天和雪天必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。凡水、冰、霜、雪、应及时清除。
3、对施工人员进行加强自我保护教育，自觉遵守施工规范。 4、危险地段或坑井边，陡坎处增设警示、警灯、维护栏杆，夜间增加施工照明亮度。
5、购进符合规范的“三宝”、围护杆、栅栏、架杆、扣件、梯材等，并按规定安装和使用。
6、洞口、临边、交叉作业、攀登作业悬空作业，必须按规范使用安全帽、安全网、安全带，并严格加强防护措施。
7、提升机具要经常维修保养、检查，禁止超载和违章作业。
（二）预防坍塌事故的措施
1、按照建筑施工安全技术标准、规范编制施工方案，制定专项安全技术措施。
2、基坑开挖前必须做好降（排）水工作，并采取保护措施。 3、基坑（槽）、边坡和基础桩孔边堆置各类建筑材料的，应按规定距离堆置。
4、为保证模板的稳定性，除按照规定加设立柱外，还应沿立柱的纵向及横向加设水平支撑和剪刀撑。
5、拆除作业现场周围应设禁区围栏、警戒标志，派专人监护，禁止非拆除人员进入施工现场，拆除建筑物应该自上而下依次进行，禁止数层同时拆除，禁止掏挖。
6、各类施工机械距基坑（槽）、边坡和基础桩孔的距离，应根据设备重量、基坑（槽）、边坡和基础桩的支护、土质情况确定，并不得小于1.5m.
7、雨季和冬季解冻期施工时，施工现场要进行全面检查和维护，保证排水畅通和无异常情况后方可施工。
8、机械开挖土方时，作业人员不得进入机械作业范围内进行清理和找坡作业。
（三）预防物体打击的措施
1、拆除工程应有施工方案，并按要求搭设防护隔离棚和护栏，设置警示标志和搭设围网。
2、安全防护用品要保证质量，及时调换、更新。
3、经常检查地锚埋设的牢固程度和揽风绳的使用情况。 4、严格按照吊装技术操作规程作业。
5、改正不良作业习惯，严禁往下或向上抛掷建筑材料、杂物、垃圾和工具。
6、清理脚手架上堆放的材料，做到不超重、不超高、不乱堆乱放。
（四）预防机械伤害事故的措施
1、机械设备要安装固定牢靠。
2、增设机械安全防护装置和断电保护装置。
3、对机械设备要定期保养、维修，保持良好运行状态
4、经常进行安全检查和调试，消除机械设备的不安因素。
5、操作人员要按规定操作，严禁违章作业。
（五）预防起重事故的措施
1、起重机选型合理，道路平坦坚实，不得在斜坡上工作。
2、 起重机要做到“十不吊”： 吊物重量不明或超负荷不吊、指挥信号不明不吊、违章指挥不吊、吊物捆绑不牢不吊、吊物上有人不吊、起重机安全装置不灵不吊、吊物被埋在地下不吊、作业场所光线阴暗或视线不清不吊、斜拉吊物不吊、有棱角的吊物没有采取相应的防护措施不吊。并禁止在六级及六级以上强风的情况下进行吊装作业。
3、避免带载行走，短距离带载行走载荷≯允许起重量的70％，构件离地面≯1250px。
4、双机抬吊合理负荷分配，统一指挥，密切配合。
5、吊索需经计算，绑扎方法可靠。起重工具定期检查。
6、吊点应与重物的重心在同一垂直线上，吊点应在重心之上。
7、指挥人员必须持证上岗，与起重机司机密切配合。
8、严禁起吊重物长时间悬挂在空中。
9、吊钩吊环检查，吊钩吊环严禁补焊。
（六）预防触电事故的措施
1、加强劳动保护用品的使用管理和用电知识的宣传教育。
2、建筑物或脚手架与户外高压线距离太近的，应按规范增设保护网。
3、在潮湿、粉尘或有爆炸危险气体的施工现场要分别使用密闭式和防爆型电气设备。
4、经常开展电气安全检查工作，对电线老化或绝缘降低的机电设备进行更换和维修。
5、电箱门要装锁，保持内部线路整齐，按规定配置保险丝，严格一机一箱一闸一漏配置。
6、根据不同的施工环境正确选择和使用安全电压。
7、电动机械设备按规定接地接零。
8、手持电动工具应增设漏电保护装置。
9、施工现场应按规范要求高度搭建机械设备，并安装相应的防雷装置。
5. 汽车厂机械伤害的主要原因有哪些
一、机械伤害的事故其主要原因有：
1．检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备（球磨机等）检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；
2．缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；
3 ．电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；
4．机械设备带病运行，不符合安全要求；
5．在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；
6．任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）； 7．不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。
二、机械事故造成的伤害主要种类有：
1.机械设备零、部件作旋转运动时氇成的伤害。例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。旋转运动造成人员伤害的主要形式是绞隽和物体打击伤。
2.机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。例如锻锤、冲床、切钣.几的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刊床的床面及桥式吊车大、小车和升降-几构等，都是作直线运动的。作直线运力的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。
3.刀具造成的伤害。例如车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件用的刀具。刀具在加工零件时造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤。
4.被加工的零件造成的伤害。机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。
5.电气系统造成的伤害。工厂里使用的机械设备，其动力绝大多数是电能，因此每台机械设备都有自己的电气系统。主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线等。电气系统对人的伤害主要是电击。
6.手用工具造成的伤害。
7.其他的伤害。机械设备除去能造成上述各种伤害外，还可能造成其他一些伤害。例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化学能、辐射能，以及尘毒危害物质等等，这些对人体都可能造成伤害。
三、防止机械伤害事故的防范措施有：
1．检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车；
2．机械设备各传动部位必须有可靠的安全防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生；炼胶机等人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；
3．各机械开关布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备；
4．加强设备的使用、维护、保养、和检查，建立完善安全巡检制度，及时消除设备安全隐患，严禁设备带病运行。对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度；
5．严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入；
6．操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。作业中，必须精心操作，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备
6. 机械伤害原因分为
1、检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；
2、缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；
3 、电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；
4、机械设备带病运行，不符合安全要求；
5、在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；
6、任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）；
7、不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。
防止机械伤害事故的防范措施有：
（1）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。
（2）炼胶机等人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。
（3）各机械开关布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备。
（4）对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度。
（5）严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入。
（6）操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。上网作业中，必须精心操作，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备。
7. 机械伤害事故的防范措施有那些
机械伤害事故的防范措施有：
1、投入使用的机械设备必须完好，安全防护措施齐全，机械设备有生产许可证、出厂合格证。
2、机械设备安装后应按规定办理安装验收手续，报相关部门检测，经检测合格后才能使用。
3、作业人员经过培训上岗，特种作业人员持特种作业证上岗。
4、作业人员必须佩戴好劳动保护用品，严格按说明书及安全操作规程进行操作。
5、检修机械必须严格执行断电、挂牌和设专人监护制度。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离方可取牌合闸。
6、加强对机械设备的维修保养，保持机械设备处于良好的技术状态，各种安全防护设施齐全可靠。
7、对机械设备的维护、保养、必须在停机状态下进行。
8. 防止机械伤害的注意事项有哪些”
1设计与制造的本质安全措施
1)选用适当的设计结构
(1)采用本质安全技术。
①避免锐边、尖角和凸出部分。在不影响预定使用功能的前提下，机械设备及其零部件应尽量避免设计成会引起损伤的锐边、尖角以及粗糙的、凸凹不平的表面和较突出的部分。金属薄片的棱边应倒钝、折边或修圆，可能引起刮伤的开口端应包覆。
②安全距离的原则。利用安全距离防止人体触及危险部位或进入危险区，是减小或消除机械风险的一种方法。在规定安全距离时，必须考虑使用机器时可能出现的各种状态、有关人体的测量数据、技术和应用等因素。
③限制有关因素的物理量。在不影响使用功能的情况下，根据各类机械的不同特点，限制某些可能引起危险的物理量值来减小危险。例如，将操纵力限制到最低值，使操作件不会因破坏而产生机械危险；限制运动件的质量或速度，以减小运动件的动能；限制噪声和振动等。
④使用本质安全工艺过程和动力源。对预定在爆炸环境中使用的机器，应采用全气动或全液压控制系统和操纵机构，或“本质安全”电气装置，也可采用电压低于“功能特低电压”的电源，以及在机器的液压装置中使用阻燃和无毒液体。
(2)限制机械应力。
机械选用材料的性能数据、设计规程、计算方法和试验规则，都应该符合机械设计与制造的专业标准或规范的要求，使零件的机械应力不超过许用值，保证安全系数，以防止由于零件应力过大而被破坏或失效，避免故障或事故的发生；同时，通过控制连接、受力和运动状态来限制应力。
(3)材料和物质的安全性。
用以制造机器的材料、燃料和加工材料在使用期间不得危及面临人员的安全或健康。
(4)履行安全人机工程学原则。
在机械设计中，通过合理分配人机功能、适应人体特性、人机界面设计、作业空间的布置等方面履行安全人机工程学原则，提高机器的操作性能和可靠性，使操作者的体力消耗和心理压力尽量降到最低，从而减小操作差错。
(5)设计控制系统的安全原则。
机械在使用过程中，典型的危险工况有：意外启动；速度变化失控；运动不能停止；运动机器零件或工件飞出；安全装置的功能受阻等。控制系统的设计应考虑各种作业的操作模式或采用故障显示装置，使操作者可以安全进行干预的措施，并遵循以下原则和方法：
①机构启动及变速的实现方式。机构的启动或加速运动应通过施加或增大电压或流体压力去实现，若采用二进制逻辑元件，应通过由“0”状态到“1”状态去实现；相反，停机或降速应通过去除或降低电压或流体压力去实现，若采用二进制逻辑元件，应通过“1”状态到“0”状态去实现。
②重新启动的原则。动力中断后重新接通时，如果机器自发启动会产生危险，应采取措施，使动力重新接通时机器不会自行启动，只有再次操作启动装置机器才能运转。
③零部件的可靠性。这应作为安全功能完备性的基础，使用的零部件应能承受在预定使用条件下的各种干扰和应力，不会因失效而使机器产生危险的误动作。
④定向失效模式。这是指部件或系统主要失效模式是预先已知的，而且只要失效总是这些部件或系统，就可以事先针对其失效模式采取相应的预防措施。
⑤关键件的加倍(或冗余)。控制系统的关键零部件可以通过备份的方法，即当一个零部件万一失效，用备份件接替以实现预定功能。当与自动监控相结合时，自动监控应采用不同的设计工艺，以避免共因失效。
⑥自动监控。自动监控的功能是保证当部件或元件执行其功能的能力减弱或加工条件变化而产生危险时，以下安全措施开始起作用：停止危险过程，防止故障停机后自行再启动，触发报警器。
⑦可重编程序控制系统中安全功能的保护。在关键的安全控制系统中，应注意采取可靠措施，防止储存程序被有意或无意改变。可能的话，应采用故障检验系统来检查由于改变程序而引起的差错。
⑧有关手动控制的原则。
A．手动操纵器应根据有关人类工效学原则进行设计和配置。
B．停机操纵器应位于对应的每个启动操纵器附近。
C．除了某些必须位于危险区的操纵器(如急停装置、吊挂式操纵器等)外，一般操纵器都应配置于危险区外。
D．如果同一危险元件可由几个操纵器控制，则应通过操纵器线路的设计，使其在给定时间内，只有一个操纵器有效。但这一原则不能用于双手操纵装置。
E．在有风险的地方，操纵器的设计或防护应做到不是有意识的操作不会动作。
F．操作模式的选择。如果机械允许使用几种操作模式以代表不同的安全水平(如允许调整、维修、检验等)，则这些操作模式应装备能锁定在每个位置的模式选择器。选择器的每个位置都应相应于单一操作或控制模式。
⑨特定操作的控制模式。对于必须移开或拆除防护装置或使安全装置功能受到抑制才能进行的操作(如设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修等)，为保证操作者的安全，必须使自动控制模式无效，采用操作者伸手可达的手动控制模式(如止一动、点动或双手槽子装置)，或在加强安全条件下(如降低速度、减小动力或其他适当措施)才允许危险元件运转并尽可能限制接近危险区。
(6)防止气动和液压系统的危险。
当采用气动、液压、热能等装置的机械时，必须通过设计来避免与这些能量形式有关的各种潜在危险。
①借助限压装置控制管路中最大压力不超过允许值；不因压力损失、压力降低或真空度降低而导致危险。
②所有元件(尤其是管子和软管)及其连接应密封，要对各种有害的外部因素加以防护，不因泄漏或元件失效而导致流体喷射。
③当机器与其动力源断开时，贮存器、蓄能器及类似容器应尽可能自动卸压，若难以实现，则应提供隔离措施或局部卸压及压力指示措施，以防剩余压力造成危险。
④机器与其能源断开后，所有可能保持压力的元件都应有明显识别排空的装置和绘制有注意事项的警告牌，提示对机器进行任何调整或维修前必须对这些元件卸压。
(7)预防电的危险。
电的安全是机械安全的重要组成部分，机器中电气部分应符合有关电气安全标准的要求，预防电的危险尤其应注意防止电击、短路、过载和静电。
2)采用机械化和自动化技术
机械化和自动化技术可以使人的操作岗位远离危险或有害现场，从而减少工伤事故。
(1)操作自动化。在比较危险的岗位或被迫以机器特定的节奏连续参与的生产过程，使用机器人或机械手代替人的操作，使得工作条件不断改善。
(2)装卸搬运机械化。装卸机械化可通过工件的送进滑道、手动分度工作台等措施实现；搬运的自动化可通过采用工业机器人、机械手、自动送料装置等实现。应注意防止由于装置与机器零件或被加工物料之间阻挡而产生的危险，以及检修故障时产生的危险。
(3)调整、维修的安全。在设计机器时，应尽量考虑将一些易损而需经常更换的零部件设计得便于拆装和更换；提供安全接近或站立措施(梯子、平台、通道)；锁定切断的动力；机器的调试、润滑、一般维修等操作点配置在危险区外，这样可减少操作者进入危险区，从而减小操作者面临危险的概率。
2安全防护措施
安全防护是通过采用安全装置、防护装置或其他手段，对一些机械危险进行预防的安全技术措施，其目的是防止机器在运行时产生各种对人员的接触伤害。防护装置和安全装置有时也统称为安全防护装置。安全防护的重点是机械的传动部分、操作区、高处作业区、机械的其他运动部分、移动机械的移动区域，以及某些机器由于特殊危险形式需要采取的特殊防护等。采用何种手段防护，应根据对具体机器进行风险评价的结果未决定。
1）安全防护装置的一般要求
安全防护装置必须足与其保护功能相适应的安全技术要求，其基本安全要求如下：
（1）结构的形式和布局设计合理，具有切实的保护功能，以确保人体不受到伤害。
（2）结构要坚固耐用，不易损坏；安装可靠，不易指拆卸。
（3）装置表面应光滑，无尖棱利角，不增加任何附加危险，不应成为新的危险源。
（4）装置不容易被绕过或避开，不应出现漏保护区。
（5）满足安全距离的要求，使人体各部分（特别是手或脚）无法接触危险。
（6）不影响正常操作，不得与机械的任何可动零部件接触；对人的视线障碍最小。
（7）便于检查和修理。
2)安全防护装置的设置原则
安全防护装置的设置原则有以下几点：
(1)以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以内的各种运动零部件应设防护。
(2)以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以上，有物料传输装置、皮带传动装置以及在施工机械施工处的下方，应设置防护。
(3)凡在坠落高度基准面2m以上的作业位置，应设置防护。
(4)为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的间距应符合安全距离的要求。
(5)运动部件有行程距离要求的，应设置可靠的限位装量，防止因超行程运动而造成伤害。
(6)对可能因超负荷发生部件损坏而造成伤害的，应设置负荷限制装置。
(7)有惯性冲撞运动部件必须采取可靠的缓冲装置，防止因惯性而造成伤害事故。
(8)运动中可能松脱的零部件必须采取有效措施加以紧固，防止由于启动、制动、冲击、振动而引起松动。
(9)每台机械都应设置紧急停机装置，使已有的或即将发生的危险得以避开。紧急停机装置的标识必须清晰、易识别，并可迅速接近其装置，使危险过程立即停止并不产生附加风险。
3)安全防护装置的选择
选择安全防护装置的型式应考虑所涉及的机械危险和其他非机械危险，根据运动件的性质和人员进入危险区的需要决定。对特定机器安全防护应根据对该机器的风险评价结果进行选择。
(1)机械正常运行期间操作者不需要进入危险区的场合。
操作者不需要进入危险区的场合，应优先考虑选用固定式防护装置，包括进料、取料装置，辅助工作台，适当高度的栅栏及通道防护装置等。
(2)机械正常运转时需要进入危险区的场合。
当操作者需要进入危险区的次数较多，经常开启固定防护装置会带来不便时，可考虑采用连锁装置、自动停机装置、可调防护装置、自动关闭防护装置、双手操纵装置、可控防护装置等。
(3)对非运行状态等其他作业期间需进入危险区的场合。
对于机器的设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修等作业，防护装置必须移开或拆除，或安全装置功能受到抑制，可采用手动控制模式、止一动操纵装置或双手操纵装置、点动一有限运动操纵装置等。
有些情况下，可能需要几个安全防护装置联合使用。
3履行安全人机工程学原则
1)操纵(控制)器的安全人机学要求
操纵器的设计应考虑到功能、准确性、速度和力的要求，与人体运动器官的运动特性相适应，与操作任务要求相适应；同时，还应考虑由于采用个人防护装备(如防护鞋、手套等)带来的约束。操纵装置应满足以下安全人机学要求：
(1)操纵器的表面特征。
操纵器的形状、尺寸。间隔和触感等表面特征的设计和配置，应使操作者的手或脚能准确、快速地执行控制任务，并使操作受力分布合理。
(2)操纵力和行程。
操纵器的行程和操作力应根据控制任务、生物力学及人体测量参数选择，操纵力不应过大而使劳动强度增加；操纵行程不应超过人的最佳用力范围，避免操作幅度过大，引起疲劳。
(3)操纵器的布置。
操纵器数量较多时，其布置与排列应以能确保安全、准确、迅速地操作来配置，可以根据控制器在过程中的功能和使用的顺序将它们分成若干部分；应首先考虑重要度和使用频率，同时兼顾人的操作习惯、操作顺序和逻辑关系；应尽可能给出明显指示正确动作次序的示意图，与相应的信号装置设在相邻位置或形成对应的空间关系，以保证正确有序的操作。
(4)操纵器的功能。
各种操纵器的功能应易于辨认，避免混淆，使操作者能安全、即时地操作。必要时应辅以符合标准规定且容易理解的形象化符号或文字说明。当执行几种不同动作采用同一个操纵器时，每种动作的状态应能清晰地显示。例如，按压式操纵器，应能显示“接通”或“断开”的工作状态。
(5)操纵方向与系统过程的协调。
操纵器的控制功能与动作方向应与机械系统过程的变化运动方向一致。控制动作、设备的应答和显示信息应相互适应和协调，同样操作模式的同类型机器应采用标准布置，以减少操作差错。
(6)防止附加风险。
设有多个挡位的控制机构，应有可靠的定位措施，防止操作越位、意外触碰移位、因振动等原因自行移动；双手操作式的操纵器应保证安全距离，防止单手操作的可能；多人操作应有互锁装置，避免因多人动作不协调而造成危险；对关键的控制器应有防止误动作的保护措施，使操作不会引起附加风险。
2)显示器的安全人机学要求
显示器是显示机械运行状态的装置，是人们用以观察和监控系统过程的手段。显示装置的设计、性能和形式选择、数量和空间布局等，均应符合信息特征和人的感觉器官的感知特性，使人能迅速、通畅、准确地接受信息。
显示装置应满足以下安全人机学要求：
(1)显示信息的形式。
指示器、刻度盘和视觉显示装置的设计应在人能感知的参数和特征范围之内，显示形式(常见有数字式和指针式)、尺寸应便于察看，信息含义明确、耐久、清晰易辨。
(2)显示器的布置。
当信号和显示器的数量较多时，在安全、准确、迅速的原则下，应根据其功能和显示的种类不同，根据工艺流程、重要程度和使用频度的要求，适应人的视觉习惯，按从左到右、从上到下的优先顺序，布置在操作者视距和听力的最佳范围内；还可依据过程的机能、测定种类等划分为若干部分顺序排列。
(3)显示器的数量。
信号和显示器的种类与数量应符合信息的特性，要少而精，不可过多、过滥，提供的信息量应控制在不超过人能接受的生理负荷限度内；信号显示的变化速率和方向应与主信息源变化的速率和方向相一致。
(4)危险信号和报警装置。
对安全性有重大影响的危险信号和报警装置，应配置在机械设备相应的易发生故障或危险性较大的部位，优先采用声、光组合信号，其强度、对比性要明显区别并突出于其他信号。报警装置应与相关的操纵器构成一个整体或紧密相连。
3)工作位置的安全性
确定操作者在机械上的作业区设计时，考虑人机系统的安全性和可靠性，合理布置机械设备上直接由人操作或使用的部件(包括各种显示器、操纵器、照明器)，以及创造良好的与人的劳动姿势有关的工作空间、工作椅、作业面等条件，防止产生疲劳和发生事故。
(1)工作空间。对机械工作空间的设计应考虑到工作过程中对人身体所产生的约束条件，其工作空间应保证操作人员的头、臂、手、腿、足有合乎心理要求和生理要求的充分的活动余地；危险作业点，应留有足够在意外情况下能避让的空间和安全通道。
必要时提供工作室，以防御外界的有害作用，保证操作者不受存在的危险(如灼热、气温、通风不良、视野、噪声、振动、上方落物)的伤害。工作室及装潢所用材料必须是耐燃的，有紧急逃难措施，视野良好。保证司机在无任何危险情况下进行机械操作。
(2)工作台面。工作高度应适合于操作者的身体测量参数及所要完成的工作类型。工作面或工作台应能满足安全、舒适的身体姿势；可使身体躯干挺直、舒展得开，身体重量能适当地得到支承；各种操作器应布置在人的相应器官功能可及的范围内。
(3)座位装置。座位结构及尺寸应符合人的解剖生理特点和功能的发挥，高低可调，以适应不同人员的需要。其固定须能承受相应载荷时不破坏，应将振动降低到合理的最低程度并满足工作需要和舒适的要求。
(4)良好的视野。操作者应在操作位置直接看到或通过监控装置了解到控制目标的运行状态，在主要操作位置能够确认没有人面临危险；否则，操纵系统的设计应该做到：每当机器要启动时，都能发出听觉或视觉警告信号，使面临危险的人有时间撤离，或能采取措施防止机械启动。
(5)高处作业位置。操作人员的工作位置在坠落基准面2m以上时，必须充分考虑脚踏和站立的安全性，配置供站立的平台、梯子和防坠落的栏杆或防护板等。若操作人员需要经常变换工作位置，还须配置走板宽度不小于500mm的安全通道。当机械设备的操作位置高度在30m(含30m)以上时，必须配置安全可靠的载人升降设备。
(6)工作环境。机械工作现场的环境应避免人员暴露于危险及有害物质(如温度、振动、噪声、粉尘、辐射、有毒)的影响中；在室外工作时，对不利的气候影响(如热、冷、风、雨、雪、冰)应提供适当的遮掩物；应满足照明要求，优先采用自然光，当工作环境照明不足时，辅之以机器的局部人工照明，光源的位置在使用中进行调整时不应弓[起任何危险。避免眩光、阴影和频闪效应引起的风险。
4)操作姿势的安全要求
工作过程设计、操作的内容、重复程度及操作者对整个工作过程的控制，应避免超越操作者生理或心理的功能范围，保护作业人员的健康和安全，有利于完成预定工作。
(1)负载限度。机器各部分的布局要合理；减少操作者操作时来回走动、大幅度扭转或摆动，使操作时的姿势、用力、动作互相协调，避免用力过度或频率过快，还应保证负荷适量。超负荷使人产生疲劳，负荷不足或单调重复的工作会降低对危险的警惕性。
(2)工作节奏。设计机器时应考虑操作模式，人的身体动作应遵循自然节奏，避免将操作者的工作节奏与机器的自动连续循环相联系；否则，会使操作者处于被动配合状态，由于工作节奏过分紧张，产生疲劳而导致危险。
(3)作业姿势。身体姿势不应由于长时间的静态紧张而引起疲劳。机械设备上的操作位置，应能保证操作者可以变换姿势，交替采用坐姿和立姿。若两者必择其一，则优先选择坐姿，因坐姿稳定性好，并可同时解放手和脚进行操作。
(4)提供必要的支承。如果必须施用较大的肌力或需要在振动、颠簸环境下进行精细或连续调节的操作时，应该通过采取适宜的身体姿势并提供适当的身体支承，以保持操作平稳、准确。手控操纵器应提供依托装置；脚控操纵器应考虑在操作者有靠背座椅坐着的条件下使用。
(5)保持平衡。身体动作的幅度、强度、速度和节拍应互相协调，提供适合于不同操作者的调整机器的工具，使操作者保持操作姿势平衡，防止失稳跌倒。尤其是在高处作业时，更要特别注意。