1. 圆管涵施工工序介绍
现阶段，为了规范化管理圆管涵施工相关内容，我国规定圆管涵施工工序，基本情况怎么样？以下是圆管涵基本内容如下：
中达咨询通过本网站建筑知识专栏的知识整理，梳理圆管涵基本概况如下：
圆管涵是农村公路路基排水中最常用的涵洞结构类型，它不仅力学性能好，而且构造简单、施工方便、工期短、造价低。圆管涵中最常见的是钢筋混凝土圆管涵。
中达咨询小编通过相关内容梳理，圆管涵施工工序的基本内容如下：
圆管涵施工的工艺流程为：测量放样→地基处理→管座基础浇筑→管节安装→剩余的管座基础浇筑→接缝处理→洞口砌筑→涵背回填等。
测量放样
圆管涵在施工之前，首先要通过测量放样来确定涵洞平面轴线位置、涵长以及施工宽度，并用石灰放出边线。
地基处理
在管座基础施工之前，必须对基础地基进行处理。进行基底的清理与整平，夯实至符合设计要求。
基础浇筑
管座基础一般可考虑采用混凝土或浆砌片石基础。混凝昌迟数土基础分两次浇筑：管下基础厚度在20厘米左右，管节安装后再浇筑管底以上部分的管座基础，基础混凝土标号不应小于10号。在管座基础浇筑之前，也可先填10厘米左右的砂砾垫层，用以增加基础的均匀性。为适应地基的不均匀沉降，管座基础应设置沉降缝。
岩石地基上也可不做基础而仅在圆管下铺一层垫层混凝土，其厚度可在5厘米左右。
管节安装
涵管一般采用预制件。应待基础强度合格后方可进行管节安装。管节安装，应先在基础上标示出涵管的中心线，并先安装进、出水口处的端部管节以控制涵管全长，然后逐旦悉节安装中部管节。并保持整体轴线不出现偏位。各相邻管节应保持底面不出现错口，安装时应用水平尺对接头处进行检查。相邻管节的接缝宽度应不大于1～2厘米。
接缝处理
为防止圆管接头漏水，应对接缝处进行防水处理。一般圆管涵采用平口接头，其接缝通常先用热沥青浸透过的麻絮填塞，然后用热沥青填充，最后用涂满热沥青的油毛毡裹两层。有条件的，也可对管身段进行涂热沥青防水处理。
洞耐首口砌筑
圆管涵一般常采用端墙式洞口（也称为一字墙洞口），可用砌石或混凝土浇筑。端墙式洞口一般在端墙外用锥坡与天然沟槽及路基相连接。石料丰富的地区也可采用八字墙洞口。
为防止水流冲刷，应对进口沟床及出口沟槽进行铺砌加固，铺砌长度一般不小于1米，水流流速较大时可延长铺砌或加深截水墙。
涵背回填
涵背回填应从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内进行水平分层填筑、夯实。填筑材料宜选用透水性好的砂砾。
中达咨询推荐：最新建筑行业ppp项目情况、建筑ppp政策动态，敬请关注建筑网ppp项目建筑专栏。
更多关于标书代写制作，提升中标率，点击底部客服免费咨询。
2. 涵洞施工工艺
****************************************给我点积分吧 **************************************************
涵洞施工技术方案 一）基础的施工 1、场地平整 1）清除高空和地面障碍物，推土机按设计要求清表，粗平，并挖排 水沟 2、施工放样 1）控制桩的复测：首先要对控制桩及高程点进行复测，加密，确保 无误后方可使用。 2）用全站仪放出通道中桩及基础四角桩位，并做引出桩进行保护。 测量平整后高程，确定基础开挖深度。 3 基坑开挖 测量放样后视具体情况采用人工配合机械放坡开挖基坑。 开挖作 业连续进行，挖至比设计标高高 5～10cm 时，应停止机械开挖，采 用人工开挖修整。开挖至设计基底标高后，用振动压路机或蛙式夯机 对基地进行压实处理，基底承载力应不小于 200kpa。如基底承载力 达不到设计要求，应申请进行变更处理。 4、 模板的支立及钢筋的绑扎 1）钢筋制作要求 钢筋制作严格按照设计图纸和施工规范进行在现场加工、绑 扎，同一个断面的焊接接头不能超过 50%， 。钢筋加工制作允许偏差 见下表: 项次 受力 钢筋 1△ 间距 （mm） 2 3 4 同排 检查项目 两排以上排距 梁、板、拱肋 基础、锚碇、墩台、柱 灌注桩 规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 检查方法和频率 权值 尺量：每构件检查2个断面 3 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架尺寸 （mm） 长 宽、高或直径 尺量：每构件检查5～10个间距 尺量：按骨架总数30%抽查 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查8处 实体采用保护层仪检测 2 1 2 弯起钢筋位置（mm） 柱、梁、拱肋 保护层厚度 5△ （mm） 基础、锚碇、墩台 板 3 注：① 小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。 ② 在海水或腐蚀环境中，保护层厚度不应出现负值。 2）模板的支立 沿涵洞基础的全长布置模板，模板板面之间应打磨平整，接缝严 密，不漏浆，保证基础外露面美观，线条顺畅。在混凝土浇注前，涂 刷一遍脱模剂根据设计要求，基础每 4～6 米设一道沉降缝，缝宽 2 ㎝，基础缝内材料采用硬泡沫塑料，基础完成后，剔除上部 12 ㎝， 塞 10 ㎝高沥青麻絮， 顶部 2 ㎝用 M15 水泥砂浆勾缝。 本涵洞全长 31.50 米，设计交角 90?。模板的撑杆、拉杆采用Ф75 钢管，用扣件连接， 也可采用木杠配合支撑，必须保证其牢固、稳定。模板安装的允许偏 差见下表： 项 目 基础 柱、墙和梁 模板标高 墩台 上部构造的所有构件 模板内部尺寸 基础 墩台 基础 柱或墙 轴线偏位 梁 墩台 相邻两板表面高差 模板表面平整 允许偏差（㎜） ±15 ±10 ±10 +5 ±30 ±20 ±15 ±8 ±10 ±10 ±2 ±5 5、混凝土的拌合与运输 混凝土开盘前，应做以下检查：1）混凝土配比是否经监理工程 师批准；2）进场材料是否检验合格，数量是否满足混凝土方量要求； 3）拌合站各项性能及各种计量衡器检查；4）检查砂石材料含水量， 确定施工配合比。混凝土采用两台 HZS35 强制式拌和机拌合，放入 拌和机内的第一盘混凝土材料应为含有适量水泥、砂和水，以覆盖拌 合筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量，拌合时间不小于 1.5min， 应随时检查混凝土的均匀性及坍落度。 采用 3 台 8m3 混凝土罐车运输， 混凝土的装载量约为搅拌筒集合容量的 2/3，途中以 2～4r/min 的慢 速进行搅动。混凝土运至施工现场后发生离析、严重泌水或混凝土坍 落度不符合要求时，应进行二次搅拌，不得任意加水，可同时加水和 水泥保持原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。 6、混凝土的浇注 浇注混凝土前，应对基础支架、模板进行检查，钢筋的保护层检 查，并做好记录，符合设计要求时方可浇注。模板如有缝隙，应填塞 严密，模板内杂物应清理干净。浇注混凝土应分层浇注，每层厚度应 不超过 30 ㎝；使用插入式振动器振捣时，移动间距不应超过振动起 作用半径的 1.5 倍，应插入下层混凝土 50～100 ㎜，与侧模保持 50～ 100 ㎜的距离。操作时，应注意掌握快插慢拔，每一振动部位，必须 振动到密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表 面呈现平坦、泛浆。振捣时应确保不漏振，不重复振捣。混凝土浇筑 过程中，实验人员应检查混凝土坍落度、保水性等指标，应保证坍落 度的一致性；在监理工程师的监督下，按规范要求频率制取混凝土试 件，确保混凝土配比达到设计要求。 在混凝土浇筑过程或浇注完成时，如混凝土表面泌水较多，应在 不扰动已浇混凝土的条件下，采取措施将水排除。浇注混凝土期间， 应设专人检查支架和模板的稳固情况， 当发现有松动、 变形、 移位时， 应及时处理。当混凝土浇注完成后，对基础裸露面应及时进行修整， 待定浆后再进行第二次抹面，与台身接触部分混凝土浇注时，应注意 连接筋的预埋，预埋筋采用两排Ф25 螺纹钢筋，间距 45 ㎝，距墙身 内边缘 10 ㎝，长 40 ㎝，插入台身混凝土 20 ㎝，外露 20 ㎝。 7、模板的拆除 基础侧模板的拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆 模而受损坏时方可拆除，一般以混凝土强度达到 2.5mpa 时作为拆除 侧模标准。拆除模板时，不可猛烈敲打或强扭拆除。 8、混凝土的养护及修饰 混凝土浇筑完成以后，应在收浆后及时予以覆盖和洒水养护，以 防其表面产生干缩裂缝，养护时间应不少于 7 天。混凝土强度达到 2.5mpa 以前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。 拆模后， 发现表面质量有缺陷时， 应报监理工程师批准后再进行修饰。 二）台身的施工 钢筋网绑扎和基础检验合格后，即可进行通道台身的施工。支立 模板前，应对台身进行施工放样，用全站仪放出每个台身四角坐标位 置，用墨斗打出模板边线。台身模板采用大面积模板，使用前应抛光 打磨，并进行试拼，扭曲变形、不平整模板不得使用，确保钢筋的保 护层厚度。根据设计要求，再摸板安装之前台身每 4～6 米设一道沉 降缝，缝宽 2 ㎝，缝内材料采用硬泡沫塑料，必须保证沉降缝上下贯 通，线型顺直且铅垂与地面,并且与基础的保持一致。两侧模板应同 时对称支立，支架采用Ф57 钢管搭设，扣件连接，支架横撑及模内 拉杆间距应满足模板受力及模板刚度要求， 横撑与模板之间应有可靠 连接，每排支架横撑应设剪刀撑；拉杆采用两头套丝的Ф16 钢筋制 作，每根模内拉杆应外套硬胶管，台身模板内应设足够的临时横撑， 混凝土浇筑过程中，逐个拆除。所有模板缝隙及拉杆孔应堵塞严密， 模内杂物应清理干净，浇注前涂刷脱模剂，各项指标经监理工程师检 验合格后，通知搅拌站开盘，开始浇筑台身混凝土。混凝土的拌合、 运输、浇注振捣等以及浇筑完成后抹面、拆模、养护等，前面已经详 尽叙述，这里不再重复。 台身实测项目项次 1 2 3 4 检查项目 规定值或允许偏差 混凝土强度（mpa） 在合格标准内 断面尺寸（㎜） ±20 竖直度或斜度（㎜） 0.3%台高 顶面高程（㎜） ±10 检查方法和频率 每单元结构物制取 2 组 尺量:检查 3～5 处 吊线或经纬仪：测量 2 处 水准仪：测量 3 处 三） 钢筋混凝土现浇盖板的施工 1、模板的施工 涵洞盖板支架前先应进行支架地基处理， 整平碾压后的地基具有 足够的强度后即可进行支架搭设。 盖板支承面的测量复核、调整；支架、模板施工前进行涵台高程 复测，算出支承面高程，然后根据测量成果用墨斗在涵台身弹出支承 面整体高度墨线，此墨线即为涵洞盖板底部高程控制线，对高出墨线 的部分采用手砂轮机切除后钢凿凿平。 盖板底模均采用 1.2 ㎝厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋木 采用 8×10cm 方木做横向肋骨，横向肋骨间距为 25cm，纵向设置三 层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性。 采用满堂碗扣或钢管支架方式。支架按 0.6×0.6×1.2m(长× 宽×高)的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。按装支架前， 支架底部采用厚木板，木板应有足够的强度和稳定性。对底模上的垫 木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预 留一定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点 连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀 的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于 2mm，相邻模板高差不大 于 2mm，模板平面度控制在 5mm 以下。模板尺寸正确无误，其误差控 制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。 2、钢筋的施工 盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报 告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时 须设标识牌，标明材料来源，是否自检，自检时间，申报情况，拟使 用部位以及材料产地、规格、数量。 钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求 和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋 试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁 使用。 钢筋加工在平台上进行， 加工成型的材料按有关规定要求摆放、 保护。 钢筋调直和清除污锈应符合下列要求： a 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清 除干净。 b 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调 直。 c 采用冷拉方法调直钢筋时，I 级钢筋的冷拉率不宜大于 2%； HRB335、HRB400 牌号钢筋的冷拉率不宜大于 1%。 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一 侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于 5d，单 面焊缝的长度不应小于 10d（d 为钢筋直径） 。焊缝须达到饱满，焊完 后焊渣敲除干净。 受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊 接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头 长度区段内的受力钢筋， 其接头的截面面积占总截面面积不大于 50%。 钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。 c 钢筋制作安装工艺 钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度 切断，加工成型。 加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲 变形。 涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后进行钢筋焊 接和绑扎，在钢筋绑扎前应注意在台帽和盖板接触面垫 1cm 厚油毛 毡，并在盖板与涵台身的其它接触部位均采用 2mm 厚油毛毡隔离，以 避免盖板与涵台身粘连。然后进行盖板分段、分仓，定出每块盖板的 具体位置，并确保盖板沉降缝和台身沉降缝垂直、对齐。 钢筋绑扎时应先安纵向钢筋， 然后绑扎水平筋， 最后绑扎箍筋， 内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布 置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于 5mm，箍筋间距偏差不 大于 10mm。 ④盖板钢筋设置 5cm×5cm×5cm 的混凝土梯形保护层垫块，保 护层垫块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距 1m×1m 。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。 ⑤钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验， 合格后方可进行下一道工序侧模安装施工。 3、砼浇筑 混凝土采用拌和站集中拌和，拌和时控制好混凝土的水灰比、 坍落度，拌和时间不得小于 3min，混凝土输送车运送作业点。汽车 吊吊入模内，混凝土应分层浇筑，用插入式振动器进行振捣，移动 间距不应超过振动器作用半径的 1.5 倍，振捣时快插慢拔，振捣棒 插入深度距底模 5cm，不得漏振和重捣。振捣时间不能过长，当混 凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢 抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。 当混凝土初凝后， 及时用土工布覆盖， 根据气温变化， 专人浇水养护。 分段沉降缝采用 2cm 后泡沫板进行隔离， 避免板与板之间粘连， 钢筋检验合格后即进行混凝土浇筑。 在盖板每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖 土工布进行浇水保湿养护，养护时间一般为 7 天左右，视天气和气温 酌情调整。养护用水按就近取材为原则。可利用当地村民饮用水，也 可利用就近符合规范要求的溪水。 现场质检人员如对用于养护用水水 质有异议时，要组织项目实验室对现场养护用水，进行实验检测。 底部模板在砼强度达到设计强度的 85%以上，方可拆除。拆模 时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一 指挥。 现浇盖板实测项目 项次 1 2 3 4 规定值或允许 检查方法及频率 偏差 混凝土强度（Mpa） 在合实测项目 按 JTGF80/1-2004 附录 D 检查 如下： 格标准内 高度 暗涵 不小于设计值 尺量：抽查 30%的板，每板检 (mm) 查 3 个断面 宽度 现浇 ±20 (mm) 长度(mm) +20，-10 尺量：抽查 30%的板，每板检 查两侧 检查项目 四）八字墙及基础、洞口铺砌、截水墙的施工 八字墙及基础、洞口铺砌、截水墙与涵台之间应是分离的，施工 时应分开砌筑，中间设缝隔开。该部分的施工在涵身完成后进行，八 字墙及基础、 洞口铺砌、 截水墙等应严格按照图纸尺寸要求进行施工， 采用 M7.5 浆砌片石砌筑。 1、片石的选用： 对于未经试验合格，以及风化的片石严禁使用。普通片石的形状 不受限制， 但中部厚度≮15cm。 用作镶面的片石应选用形状大致方正、 表面较平整，尺寸较大（其轮廓宽度不得小于 20cm、长度不得小于 30cm） ，其顶面及底面应大致平整，且边缘厚度≮15cm。镶面严禁使 用三角状、有锐角的片石。 对于粗块石，石料的尺寸要求为：形状大致方正，无锋棱凹角。 顶面及底面大致平整，厚度不得小于 20 ㎝，长度及宽度不得小于 其厚度。 用做镶面的块石外露面应稍加修凿， 凹入深度不得大于 2 ㎝； 由外露面向内修凿的进深不得小于 7 ㎝；但是尾部的宽度和厚度 不得大于修凿部分。 砌块使用前，必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈等杂物要清洗 干净。 2、砂浆采用 M7.5 标号，砌筑过程中，要严格按照实验室提供的 该单位工程的专项施工配合比组织施工。砂浆的拌制时，要严格按照 施工配料单，原材料的使用必须与配合比一致；原材料的计量严格采 用重量法计量 。施工用中粗砂必须过筛方可使用。砂浆的拌制应该 具有适当的流动性和良好的和易性砂浆应随拌随用， 当运输或储存过 程中发生离析、泌水现象时，砌筑前应重新拌合。先到的水泥先用， 严禁使用受潮、结块、过期的水泥。已经凝结的砂浆不得使用。 3、砌筑方法： 砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑，严禁采用灌浆法砌筑，各砌块的 砌缝应互相错开、砌缝应饱满，不得干砌、堆砌或架空。砌筑基础的 第一层砌块时，如基底为岩层或砼基础，先将基底表面清洗、湿润， 再坐浆砌筑，如基底为土质，可直接坐浆砌筑。砌体表面与三块相邻 石料相切的内切圆直径不得小于 7cm，两层间的错缝不得小于 8cm。 各砌层要先砌筑外圈定位砌块，再砌筑镶面和填腹砌块。及时做好砂 浆试件的制作：同类型、同强度等级每 100 方砌体为一批，不足 100 方也按照一批计。 腹石砌筑采用先坐浆后砌筑， 严格采用挤浆法施工； 一般座浆厚度 4~5cm，挤压石块，砂浆外挤，刚好铺满整个灰缝，灰 缝厚度挤到 1.5~2cm 左右， 坐浆不能过薄； 石料不得无砂浆直接接触， 也不得干填石料后铺灌砂浆；砌筑时石料应大小搭配，所有石块必须 大面朝下放稳，交错放置，相互咬搭，搭接紧密，尽量使石块间隙最 小，选用合适的中小石块挤入砂浆，并用小钢钎插捣。根据缝隙的形 状和大小，选用合适的中小石块挤入砂浆，用小锤轻轻敲击，使其全 部扩入缝隙灰浆中，填满整个缝隙。所有缝隙原则上以一块石头挤入 填满。 挤入的小石块不要高于原砌的石块， 以防妨碍上层石块的接砌， 中间填挤的石块低于原砌石块，可用砂浆找平。 4、砌体表面的勾缝：浆砌片石不得超过 40mm 宽。施工过程中在 砌体砌筑时留出 2CM 深的空缝。勾缝采用 M10 水泥砂浆，勾缝采用平 凹缝。浆砌片石施工完毕加强养护工作，及时覆盖。浆砌砌体实测项目项次 1△ 2 检查项目 砂浆强度（MPa） 顶面高程 （mm） 竖直度 3 或坡度 断面尺寸 4△ （mm） 料、块石 片石 料、块石 片石 料石 块石 片石 料石 表面平整度 5 （mm） 块石 片石 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±15 ±20 0.3％ 0.5％ ±20 ±30 ±50 8（10） 15（20） 15 25（30） 25 2m直尺：每20m检查5处×3尺 2 尺量：每20m检查2处 2 检查方法和频率 按附录F检查 水准仪：每20m检查3点 权值 3 1 吊垂线：每20m检查3点 2 五）台背回填 台背回填土工作安排在隐蔽工程验收合格后进行， 一般在填塞栓 钉孔及盖板铰缝的砼或砂浆强度达到设计强度的 75%时开始施工，在 施工之前涵洞通道顶与填土接触部分应均涂热沥青两道，每到厚 1.5mm,填料按设计要求采用天然砂砾，底宽 3m，按 1：1 的坡度范围内 对称、均匀、分层回填并压实。每层压实厚度控制在 15 ㎝以内，压 实度不小规范要求。在压实机械压实不到的部位,采用振动平板夯实 机或小型冲击夯进行压实。盖板铰缝浇筑前，台背回填高度不超过台 高的 1/3。
3. 路基土方基槽开挖报验申请表要什么附件
路基土方开挖和基槽开挖不是一回事，路基土方开挖是指路基顶面以上的土石方开挖，基槽一般是指结构物的基础开挖，如涵洞，挡墙等
路基土石方开挖一般是开挖前报申请表，主要需要原地面高程测量记录，开挖线放线记录。开挖过程中如果需要报验的话需要提交报验时的顶面高程、坡脚线放线记录、边坡坡度测量记录。开挖至路基顶面的设计高程后一般不需要报验，因为路基交验的时候会进行全部项目的验收，如宽度、中、边桩高程、坐标、平整度、横坡、弯沉、边坡坡度等，土方路基的话还需检测压实度。如果非要要求报验的话，一般只检测宽度、轴线偏位和顶面高程。
基槽开挖前的申请跟路基土石方开挖一样，开挖到设计标高报验时需检验基槽的平面尺寸、基底标高、轴线偏位，如果有承载力要求还需检测地基承载力。
各种检测表格各地各建设项目不一样，一般建设方（业主）或监理会提供完善的表格。
4. 涵洞施工工艺流程
2、施工工艺
2.1砌筑工艺
2.1.1开始砌筑前，对于石质基底或基础用水润湿，砌筑用片石也须用水湿润。
2.2.2砌体采用挤浆法分层、分段砌筑。分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高度不得大于120cm，分层水平砌缝应大致水平。各砌块的砌缝应相互错开，砌缝应饱满。
2.2.3各砌层应采用先砌外圈定位砌块，并与里层砌块交错连接在一体，一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式，其中丁石伸入里层砌体不得低于40cm。定位砌缝应铺满砂浆，不得镶嵌小石块。镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑，丁顺长度界限为30cm，丁石与顺石搭配在1/3～1/2之间砌筑，在镶面石面严禁用小于15cm以下的片石塞缝。
2.2.4定位砌块砌完后，应先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝应互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料应大小搭配，较大的石料应以大面为底，较宽的砌筑缝可用小石块挤塞。挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有空隙。
2.2.5砌筑高度过半后应计算剩余层数，搭配好用料，砌筑到顶后应控制好顶面标高。
2.2.6砌体表面砌缝采用凹缝，凹缝宽度统一设置成1.5cm，深1.0cm。勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深2～3cm并用扫把清理干净，勾缝前用水湿润整个砌体面积，尤其是缝隙间更要湿润透。勾缝时采用特制的勾缝器进行，将勾缝水泥填满缝隙后，用勾缝器从一端紧压平抹，使勾成的缝平顺、光滑，满足宽度、深度要求，勾缝完成后要及时进行砌体表面清理，做到勾缝无毛边，砌体表面无污染。强度不得低于砌体所用的砂浆强度。
2.2.7砌缝应控制在3cm左右, 砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm，两层间的错缝不得小于8cm。
2.2钢筋工程
2.2.1钢筋加工
2.2.1.1钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋应平直，无局部折曲。
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
当利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级 钢筋不得大于1%。
2.2.1.2弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
2.2.1.3用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
2.2.1.4钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
2.2.2钢筋接头
2.2.2.1钢筋的接头，应符合设计要求。当设计无要求时，热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊。
2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d（d为钢筋的直径），并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（I级钢筋）或5倍（II级钢筋）。
2.2.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
2.2.3钢筋安装
2.2.3.1安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。
在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。
2.2.3.2当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm，亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构，保护层厚度不应小于20mm。箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程，保护层厚度宜增加。
在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应小于设计的混凝土强度。
垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。
2.2.3.3绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：
在钢筋的交叉点处，应用直径0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
除设计有要求外，钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。
根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。
2.2.3.4钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。
2.2.3.5安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，并不应造成施工接缝。
2.2.3.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。
2.3混凝土工程
2.3.1混凝土拌制
2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制，砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。
2.3.1.2混凝土的拌制采用电子计量强制式搅拌机现场拌制，与拌和站集中拌和相结合，搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。
2.3.1.3混凝土搅拌时，自投料完成算起，搅拌时间：强制式搅拌机不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟。当掺用外加剂时，搅拌时间应适当延长1～2分钟。
2.3.2混凝土运输
2.3.2.1混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
2.3.2.2用手推车运输混凝土时，道路的纵坡不宜大于15%。
2.3.2.3混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具。当采用木制器具时，应内衬铁皮。
2.3.3混凝土浇筑
2.3.3.1浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查，确定固定合格后方可浇注。如发现问题，应及时处理，并作记录。
2.3.3.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
2.3.3.3混凝土浇筑可以用吊车配合集料斗进行浇注，要控制好混凝土的下落高度，防止混凝土离析。若自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振动溜管等器具浇筑。出料口混凝土堆积高度不宜超过1米。混凝土浇注时采用分层斜交法，通道箱涵的两侧墙身要同时浇注。
2.3.3.4采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置。插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
机械振捣时，振捣棒与模板保持5—10cm的距离，严禁碰撞模板、钢筋和预埋部件。
振捣采用快插慢拔的方式，振捣器布置均匀，间距差异不要过大。每一振点的振捣延续时间宜为20～40s，不宜过长，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
混凝土浇筑应分层进行，分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍。
2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，间歇时间宜缩短。根据现场实际情况，超出规定时间时设置施工缝。
2.3.3.6当混凝土表面出现析水时，应采取措施予以消除，不得扰动已浇筑的混凝土。
2.3.3.7浇注涵身混凝土时，在顶板上要苫盖彩条布，防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上，不慎掉落的，要及时清除。避免浇注顶板时出现表面粗糙，影响外观质量。
2.3.4混凝土养护
2.3.4.1混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间。
当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。
2.3.4.2混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定。
2.3.4.3当采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。
2.3.4.4当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
2.3.5预制混凝土构件
2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实，并应有防、排水设施。
2.3.5.2构件预制完毕后，应在每个构件上写明编号和制作日期，以便于养护和吊装。
2.3.5.3预制构件起吊时应符合下列规定：
构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，混凝土强度不应小于设计强度的75%，且吊点位置及吊环的配置均应通过计算确定。
起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°。起吊过程中应轻起轻落，专人指挥，不得发生碰撞。
2.4模板
2.4.1大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板。通道涵模板长度不小于3米，宽度不小于2米；其他涵洞模板长度不小于2米，宽度不小于0.5米。
2.4.2模板安装时，连接处用密封条密封，防止漏浆。
2.4.3用机油作为脱模剂时，必须用新机油。模板安装过程中，每天在涵洞周围撒水，安装好后用塑料布或彩条布苫盖，防止灰尘进入，影响混凝土外观质量。浇注混凝土时，苫布边注边撤除。
2.4.4箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的75%时才能拆除。外模在混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除。盖板涵基础和涵身模板在混凝土强度达到设计标准强度的75%才能拆除。
2.4.5模板周转变形后，要及时进行修整。对变形较大、不能修复的，不得使用。
5. 波纹管涵洞的施工方案
波纹管涵洞的施工方案是非常重要的，方案的制定是基于实际情况以及专业知识，每个细节的处理都非常关键。中达咨询就波纹管涵洞的施工方案和大家说明一下。
钢波纹管涵洞施工工艺施工工艺流程如下图所示。
施工准备测量放样基础开挖基承载力检测基底处理基础施工整管节拼装连接一字墙施工涵背回填材料检验成品检测、验收施工放样对施工场地进行平整，安排布置各种材料堆放场地，组织所需机械设备。施工前组织测量人员根据设计文件放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围边缘撒上白色灰线，测出原地面高程。
放样后，
根据施工现场具体地理条件及施工场地将相关的水系进行改道、汇拢、引流至工作面以外，以防止土体渗水对涵洞地基持力层的侵蚀。
基坑开挖（1）按照设计要求开挖地基，为了便于机械碾压，采用基础标准宽度。
（2）临时排水完成后，将工程施工部位表土清除，并将施工临时便道贯通，然后进行土方开挖，开挖过程中进行高程控制，机械开挖标高控制在设计基底标高以上20cm。
（3）基坑开挖完成后，人工及时清底至设计基底标高。挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时进行自检基坑尺寸、高程、基底承载力，若原地基承载力符合设计要求，则及时报请监理进行地基验槽工作；若自检发现土基承载力不符合设计要求，则及时向监理、设计代表及业主办汇报，并提出基底处理方案，对基础进行变更设计。
4）涵管地基槽必须经严格夯实（其夯实密度到重型击实密度的96%以上）基础垫层填筑管涵基础必须有足够强度、稳定性和均匀性，基础采用砂砾，应采用级配良好的粗砂在基础表面设置一层厚30cm的均匀垫层。其最大粒径为12mm.基础垫层的压实度不小于规范要求，基础填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为20cm,压实度达到要求后方可进行下一层填
筑。
管身安装（1）施工前准备：备齐安装工具、安装所需配件，起吊设备、套筒扳手、定扭电动扳手、定扭扳手，备足脚手、跳板、电源等设备。检验波纹管各管节的长度、直径是否与该涵符合，设涵管安装指挥一名，负责指挥起吊及施工人员现场操作。
（2）安装前工作：检查涵管底部基础平整度、标高及基础预拱度的设置，确定涵洞位置、中心轴线、中点。管身安装应紧贴砂砾垫层上，使管涵能受力均匀，基础顶面坡度与设计坡度一致，并且在管身沿横向设预拱度为管节长度0.2%-1%，以确保管道中部不出现凹陷或逆坡。
（3）连接安装钢波纹管：根据实际情况，排放管涵。安装时从一侧排放第一根管节，使其管中心和基础纵向中心线平行，同样把第二根管放置就位，当两根管相邻法兰间距在3～5cm的缝隙时，用小撬棍对准法兰上的螺栓孔，使其两根管法兰上的螺栓对正，这时从第二节管的另一端用撬杠撬动管节，使其向涵洞纵向平移，当两法兰间距在2cm时，将各个螺栓插入螺孔，套上螺母后，稍初拧，不拧紧螺母。
（4）镶密封垫：由于现场地形等原因，有时相邻两法兰之间间距较小，这时用手锤、凿子把两法兰之间凿开大约1cm的缝隙，用螺丝刀把密封垫镶在两法兰之间，有时管节顶部两法兰间距较大，密封垫镶嵌困难，用绑扎丝把密封垫绑在螺栓上固定，然后工人开始对称拧紧螺帽。
直至从外观看两法兰之间只有2～5mm的缝隙即可。
（5）拧紧螺母：待全部组装完毕后，再逐个拧紧螺母。每个螺母的扭力矩不得小于135.6N•m，最大不得超过203.4N•m。用机动扳手时，扳时间应持续2s～5s。
此后以此方式依次连接。
为保证达到螺栓扭矩的要求值，在回填前随机抽取结构上纵缝2%的螺栓，用定扭扳手，定预紧力扭矩340N.m±70N.m进行抽检试验。
如果有一任意试验值超过了给定的扭矩范围，则应抽检纵向和环向接缝所有螺栓的5%。
如果上述试验90%以上满足要求，则认定安装是合格的，否则应重新复核，以确定扭矩值是否满足要求。
（6）外圈搭接处螺栓拧紧并符合要求后，为防止波形钢板板缝和螺孔处渗水，在钢板连接处和螺栓孔处采用专用密封材料密封，以防波纹板连接处渗水。
（7）管壁内外涂沥青：涵管出厂时，涵管及配备附件已经过镀锌处理，其镀锌厚度大于等于63微米，平均厚度84微米，镀锌量不小于600g/㎡，在没有盐碱水或有害工业废水浸泡以及涵管内不经常流水的情况下，其镀膜即可防止锈蚀，否则，一般情况下，可在管节内外管壁喷涂乳化沥青或热沥青两遍，从外观看管壁内外均匀的涂成了黑管即可，沥青涂层的总厚度应不小于1mm。但是必须要等到沥青晾干后方可回填。
（8）用千斤顶校正整道涵管，使其中心位于涵位的中心轴线上。
钢波纹管涵安装实测项目项次项目检查管涵基础压实度（%）规定值或允许偏差达到设计检查方波纹管涵轴线：投影下的土基每6m测一处，但不少于二处经纬仪或拉线：每6m一处，但不少于二处水准仪：每6m测一处，但不少于二处尺量：但不少于二处管涵轴线偏位（mm）管涵内底高程（mm）安装管涵内径（mm）20±10±1%涵管两侧及顶部回填（1）钢波纹管涵的楔形部密实度很重要，必须保证涵管的回填质量。
2）涵管两侧的部位回填采用细颗粒洞碴。在管身最大直径两侧50cm外使用25T压路机碾压，50cm范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。
3）填筑时应分层填筑，分层压实，每层压实后的厚度为20cm，压实度要求达到94%方可进行下层填筑，填筑前在管节两侧上用红色油漆按每20cm高度标注，填筑时按标注线控制。
涵洞两侧填土应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，在完成规定的碾压遍数后，进行随意抽点检查，检查频率为每50m2检验点，不足50m2时至少检验点，每点都应合格。填土压实度标准为：
从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为94％，压实度检测可采用灌
砂法，若检查不合格，应再碾压数遍，直到合格为止。只有检查合格后，才能回填下一层。
（4管顶填土厚度小于50cm时，不得使用大于6T的压路机械碾压也不允许施工机械通行。
（5）管涵俩侧及顶部20米范围内不允许使用强夯机械。
（6）靠近管体周围0.5米范围内，不允许有大于50mm的石块等硬物。填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为20cm，压实度要求达到规范要求后方可进行下一层填筑。
填筑必须在涵管两侧对称同步进行，两侧的回填土高差不得大于20cm。
（7）对有端部挡墙的涵洞，从涵洞两端向结构的中心进行回填；对没有端部挡墙的涵洞，从涵洞的中心向两端进行回填（8）涵管顶部及两侧20米范围内不允许使用机械进行强夯。
（9）从回填开始到涵顶填土结束，最终截面尺寸与组装时的尺寸差异最大不得超过2%。如截面变形量超过变形范围，应立即终止施工，查明原因，采取相应措施将变形量控制在标准要求范围内。
洞口铺砌及防护洞口采用端墙型式或与路基边坡同坡率的斜口形式。洞口铺砌为M7.5浆砌片石。
洞口及洞口外铺砌纵坡应同涵底纵坡；洞口外铺砌纵坡也可视沟底具体情况取用，使水流顺畅地进出涵洞，以涵洞不受过大水流变速冲刷为宜。
（1）施工准备：测量人员放出准确位置，弹出墙身位置线，在墙
身位置处对基础进行充分凿毛，并清理干净。
更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd