❶ 機械制圖的知識點總結
概括幾點：1.機械制圖要懂技術要求。
2.了解工藝。 3. 產品性能。4.整體構造。等等
❷ 機械加工基本知識
1 車:工件旋轉,車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工叫車削。
2 銑：工件固定不動，銑刀旋轉且做進給運動進行的加工的工藝，叫銑削。
包括端銑削、闊面銑削和端面銑削的場合，可用各種各樣的銑削過程。由於刀具有多個齒和每個齒都產生銑屑，高速銑削掉金屬時可能的。在大多數應用中，工件被送入旋轉著的銑刀中。
3 鏜：工件固定在夾具上不動，或者做直線運動，鏜刀做旋轉運動來進行加工的工藝叫鏜削。
❸ 機械製造知識
1、機械制圖:講授機械制圖基礎知識，掌握正投影法的基礎理論，培養學生能閱讀中等復雜程度的機械零件工作圖和部件裝配圖能力，並能談懂圖中各種尺寸技術加工要求。
2、電工基礎:講授電工基礎知識，使學生掌握交直流電路和電磁的基本概念和基本電工理論，能對一般的交直流電路進行分析，且具有一定的電工實驗技術。
3、電子技術基礎: 講授中級電工所需要的電子技術基礎知識，了解晶體二級管、三極體、晶閘管、集成電路等電子元器件的構造，特性和相關參數，工作原理及應用，一般地了解數字電路的基礎知識，理解電工設備中常用電子線路的工作原理和分析方法，具有識別和選用有關電器、元器件的能力，熟悉晶體管放大，整流穩壓電路與晶閘電路的類型實際應用，具體有對上述電路的安裝測試調節與檢修能力。
4、工程力學: 講授靜力學的基本概念，基礎理論，基本運算方法，了解剛體運動的基礎知識。材料力學篇主要講授構件變形的基本形式和強度計算的簡單方法。
5、金屬工藝學: 講授金屬學、金屬材料性能，牌號用途、金屬加工藝（熱加工、冷加工、熱處理）等內容，使學生掌握常用金屬材料牌號主要性能和用途，掌握鋼的熱處理基本方法及用途，熟悉鑄造、鍛造有關知識，掌握冷加工（機加工、鉗工加工），焊接有關知識。
6、公差與配合: 講授極限與配合，形位公差表現粗糙度等內容，使學生掌握極限與配合有關知識，了解形位公差、表面粗糙度有關知識，會查閱有關技術表冊。
7、焊接工藝: 講授金屬焊接基本原理，焊接設備及材料、焊接方法，焊接質量檢測和缺陷的修補方法，使學生會通用焊接設備使用（重量手工電弧焊、氬弧焊）焊接材料的選用，熟悉自動焊接工藝過程，了解焊接原理，熟悉焊接缺陷的檢測方法及修補措施。
8、設備管理:講授設備的選擇和評價，設備的合理使用，檢查，保養和維修，設備改造和更新及日常管理（以化工廠機器為主介紹），掌握設備使用檢查保養維修的常用知識和技能，熟悉設備日常管理有關知識，了解設備選擇評價更新改造有關知識。
9、機械基礎: 講授機械傳動、常用機構、軸泵零件和液壓傳動基礎知識，使學生掌握機械傳動、常用機構、軸承零件和液壓的基本知識，工作原理和應用特點，懂得分析常用機械工作原理的基本方法，能作簡單的有關計算。
10、鉗工工藝學:講授鉗工常用工具，量具的使用方法和鉗加工的刀具使用，金屬切割的有關知識和技能，機器裝配維修有關知識，掌握正確使用鉗工工具和量具對工件進行符合要求的鉗工加工技術，使學生掌握修配的基礎知識，掌握固定件連接，傳動機構軸組裝配技術要求和零點，熟悉常用化工機器裝配工藝為學生掌握應有的裝配，維修技術打好基礎。
11、AutoCAD: 講授CAXA電子圖板2000繪圖軟體安裝運行，基本操作有關知識，計算機繪圖的方法和步驟。使學生掌握AutoCAD2000版軟體安裝運行基本操作有關知識，能熟練地應用軟體在計算機上正確完整地繪制機械零件圖，了解三維圖形繪制的有關知識。
12、電工儀表與測量: 講授電工儀表及測量知識，使學生掌握正確使用電工儀表進行測量操作，具有一定的儀表維護保養知識，懂得電量及電路參數的測量原理，合理選擇儀表，並能進行誤差分析及消除測量誤差，熟悉電工儀表主要特性，了解它們的結構，工作原理。
13、可編程式控制制器: 講授可編程式控制制器的構成原理、硬體組成及各組成部分地工作原理，使學生掌握常用可編程式控制制器的編程語言及握編程方法，會進行PLC系統的初步設計。
14、電機與電氣控制:講授電機方面的知識、基本理論、基本計算及常用控制電器的結構、原理、規格、型號及用途，掌握電動機的基本知識，理解電動機的工作原理，會分析電動機的常見故障；掌握繼電器接觸器控制線路的基本環節，一般控制線路的分析，熟悉一般生產機械電力設備的用途和工作原理、安裝、調試運行和維護的基本知識。學習變壓器、交、直流電機和控制電機的基本結構、工作原理及工作特性。
這是我以前收藏的。給你了 ！~
數控技術是指用數字、文字和符號組成的數字指令來實現一台或多台機械設備動作控制的技術。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控的產生依賴於數據載體和二進制形式數據運算的出現。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世；19世紀末，以紙為數據載體並具有輔助功能的控制系統被發明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發展起來的。1952年，第一台數控機床問世，成為世界機械工業史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發展。
現在，數控技術也叫計算機數控技術，目前它是採用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控製程序來執行對設備的控制功能。由於採用計算機替代原先用硬體邏輯電路組成的數控裝置，使輸入數據的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟體來完成。
❹ 掌握機械製造工藝知識有哪些
掌握機械製造工藝知識有：
1、識圖，識圖是工藝的基礎知識；
2、懂各種製造工藝：鍛造，鑄造，機加工
3、懂各種機加工：磨，銑，車，刨，鑽等；
4、合理的製造工藝流程圖
5、材料及材料力學
❺ 機械學習的基礎知識都有哪些
數學: 微積分、線性代數、概率與統計、數值計算方法、復變函數
力學； 材料力學、理論力學、流體力學、工程力學、、、、、等等
機械基礎課：機械專業英語，機械制圖，機械原理，工程材料，機械製造基礎，機械控制工程基
礎，現代加工技術，數控加工技術，特種加工技術，刀具設計，電工電子技術，機
械製造裝備技術，液壓控制系統，機電一體化技術，等等基本專業書
計算機課程：CAD/CAM技術與應用，計算機基礎，單片機原理，電機傳動，微機原理，現代控制
論，UG 軟體 ，cad軟體，solidworks軟體，3D MAX軟體 等等
物理課 : 大學物理，機械物理，
這些只是機械專業的入門基礎課，這些都是書籍，你上網就可以查出來相關的書，書名字就是上邊的
機械人不好做，希望幫到你
❻ 機械設計基礎有哪些重點知識點
機械設計的重點也是基礎 1平面機構及其自由度的求解.，連桿機構。2齒輪機構。3漸開線齒輪及其相關尺寸計算。4 重點 輪系的傳動比計算，定軸輪系周轉輪系，差動輪系行星輪系。5帶傳動，鍵的類型及其聯接。 6軸的類型及其尺寸計算 7重點也是常考點 軸承類型及其代號，並且是大題，往往以軸和軸承配合來計算軸承的額定壽命，當量載荷等
我的回答如果對你有所幫助，請贊我一個，頂上去讓我有根多機會幫助其他人。我喜歡機械，我來自昆明理工大學 機械工程及自動化 小張
❼ 機械設計基礎有哪些重點知識點
機械設計基礎的重點知識點主要是機械原理和機構優化以及基本構圖知識。
❽ 機械學的基礎基礎知識
基本知識：機械制圖 數學 理論力學 材料力學 機械設計 機械原理 機械製造 電路原理（雖然看起來是電氣學的，但是機械的人一定要掌握電路） 彈性力學（主要有限元分析方面） 數值分析 TRIZ 機械工程式控制制 微機原理 （前面8個很重要）plc 。 關於軟體： cad(solid edge/solidworks/) Ansys（有限元分析） Adams（模擬模擬） mastercam（機床模擬） UGNX abqus hepermesh(主要建模 網格) matlab（信號等分析） labvieW（信號處理） 總之機械設計必須掌握計算機輔助設計分析，計算機發展的太快，這方面牽涉的軟體太多了，所以建模、分析、模擬的必須得至少各熟練一個。
❾ 機械加工工藝基本知識
（一）基準
零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。研究零件表面間的相對位置關系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置。基準就其一般意義來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。
1、設計基準
在零件圖上用以確定其他點、線、面的基準，稱為設計基準，就活塞來說，設計基準指活塞中心線和銷孔中心線。
2、工藝基準
零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同，又分為定位基準、測量基準和裝配基準。
（1）定位基準：加工時使工件在機床或夾具中占據正確位置所用的基準，稱為定位基準。按定位元件的不同，最常用的有以下兩類：
自動定心定位：如三爪卡盤定位。
定位套定位：將定位元件做成定位套，如止口盤定位
其他有在V形架中定位，在半圓孔中定位等。
（2）測量基準：零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準，稱為測量基準。
（3）裝配基準：裝配時用以確定零件在部件或產品中位置的基準，稱為裝配基準。
（二）工件的安裝方式
為了在工件的某一部位上加工出符合規定技術要求的表面，在機械加工前，必須使工件在機床上相對於工具占據某一正確的位置。通常把這個過程稱為工件的「定位」。工件定位後，由於在加工中受到切削力、重力等的作用，還應採用一定的機構將工件「夾緊」，使其確定的位置保持不變。使工件在機床上佔有正確的位置並將工件夾緊的過程稱為「安裝」。
工件安裝的好壞是機械加工中的重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩定性，還影響生產率的高低。為了保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度，工件安裝時應使加工表面的設計基準相對機床占據一正確的位置。如精車環槽工序，為了保證環槽底徑與裙部軸線的圓跳動的要求，工件安裝時必須使其設計基準與機床主軸的軸心線重合。
在各種不同的機床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和採用夾具安裝法等3種。
（1）直接找正法採用這種方法時，工件在機床上應佔有的正確位置，是通過一系列的嘗試而獲得的。具體的方式是將工件直接裝在機床上後，用百分表或劃針盤上的劃針，以目測法校正工件的正確位置，一邊校驗一邊找正，直至符合要求。
直接找正法的定位精度和找正的快慢，取決於找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術水平。它的缺點是花費時間多，生產率低，且要憑經驗操作，對工人技術的要求高，故僅用於單件、小批量生產中。如硬靠模仿形體的找正就屬於直接找正法。
（2）劃線找正法此法是在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。顯而易見，此法要多一道劃線工序。劃出的線本身有一定寬度，在劃線時又有劃線誤差，校正工件位置時還有觀察誤差，因此該法多用於生產批量較小，毛坯精度較低，以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。如二沖程產品銷釘孔位置的確定就是使 用分度頭的劃線法找正。
（3）採用夾具安裝法：用於裝夾工件，使之佔有正確位置的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機床的一種附加裝置，它在機床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預先調整好，所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位，就能保證加工的技術要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生產中廣泛應用。我們現在的活塞加工就是使用的夾具安裝法。
1)工件定位後，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作，稱為夾緊。夾具中使工件在加工過程中保持定位位置不變的裝置，叫夾緊裝置。
2)夾緊裝置應符合以下幾點要求：夾緊時，不應破壞工件的定位；夾緊後，應保證工件在加工過程中的位置不發生變化，夾緊准確、安全、可靠；夾緊動作迅速，操作方便、省力；結構簡單，製造容易。
3)夾緊時的注意事項：夾緊力大小要適當，過大會造成工件變形，過小會使工件在加工過程中產生位移，破壞工件定位。
（三）金屬切削基本知識
1、車削運動及形成的表面
車削運動：在切削過程中，為了切除多餘的金屬，必需使工件和刀具作相對的切削運動，在車床上用車刀切除工件上多餘金屬的運動稱為車削運動，可分為主運動和進給運動。
主運動：直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，從而形成工件新表面的運動，稱主運動。切削時，工件的旋轉運動是主運動。通常，主運動的速度較高，消耗的切削功率較大。
進給運動：使新的切削層不斷投入切削的運動，進給運動是沿著所要形成的工件表面的運動，可以是連續運動，也可以是間歇運動。如卧式車床上車刀的運動時連續運動，牛頭刨床上工件的進給運動為間歇運動。
工件上形成的表面：在切削過程中，在工件上形成已加工表面、加工表面和待加工表面。已加工表面指已經車去多餘金屬而形成的新表面。待加工表面指即將被切去金屬層的表面。加工表面指車刀切削刃正在車削的表面。
2、切削用量三要素是指切削深度、進給量和切削速度。
（1）切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑 dm=已加工工件直徑，切削深度也就是我們通常所說的吃刀量。
切削深度的選擇：切削深度αp應根據加工餘量確定。粗加工時，除留下精加工的餘量外，應盡可能一次走刀切除全部粗加工餘量。這不僅能在保證一定耐用度的前提下使切削深度、進給量ƒ、切削速度V的乘積大，而且可以減少走刀次數。在加工餘量過大或工藝系統剛度不足或刀片強度不足等情況下，應分成兩次以上走刀。這時，應將第一次走刀的切削深度取大些，可佔全部餘量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序獲得較小的表面粗糙度參數值及較高的加工精度。
切削零件表層有硬皮的鑄、鍛件或不銹鋼等冷硬較嚴重的材料時，應使切削深度超過硬度或冷硬層，以避免切削刃在硬皮或冷硬層上切削。
（2）進給量的選擇：工件或工具每旋轉一周或往復一次，工件與工具在進給運動方向上的相對位移，單位為mm。切削深度選定之後，應進一步盡量選擇較大的進給量。進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。
（3）切削速度的選擇：在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對於待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。當切削深度αp與進給量ƒ選定後，在些基礎上再選最大的切削速度，切削加工的發展方向是高速切削加工。
5.粗糙度對零件進行性能的影響
工件加工後的表面質量直接影響被加工件的物理、化學及力學性能，產品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決於主要零件的表面質量。一般而言，重要或關鍵零件的表面質量要求都比普通零件要高，這是因為表面質量好的零件會在很大程度上提高其耐磨性、耐蝕性和抗疲勞破損能力。
6、切削液
（1）切削液的作用
冷卻作用：切削熱能帶走大量的切削熱，改善散熱條件，降低刀具和工件的溫度，從而延長了刀具的使用壽命，可防止工件因熱變形而產生的尺寸誤差。
潤滑作用：切削液能滲透到工件與刀具之間，使切屑與刀具之間的微小間隙中形成一層薄薄的吸附膜，減小了摩擦系數，因此可減少刀具切屑與工件之間的摩擦，使切削 力和切削熱降低，減少刀具的磨損並能提高工件的表面質量，對於精加工，潤滑尤其重要。
清洗作用：清洗過程中產生的微小的切屑易粘附在工件和刀具上，尤其是鑽深孔和絞孔時，切屑容易堵塞在容屑槽中，影響工件的表面粗糙度和刀具的使用壽命。使用切削液能將切屑迅速沖走，是切削順利進行。
（2）種類：常用切削液有兩大類
乳化液：主要起冷卻作用，乳化液是把乳化油用15~20倍的水稀釋而成，這類切削液的比熱大，粘度小，流動性好，可以吸收大量的熱，使用這類切削液主要是為了冷卻刀具和工件，提高刀具壽命，減少熱變形。乳化液中含水較多，潤滑和防銹功能較差。
切削油： 切削油的主要成分是礦物油，這類切削液的比熱較小，粘度較大，流動性差，主要起潤滑作用，常用的是粘度較低的礦物油，如機油、輕柴油、煤油等。
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