1. 圓管涵施工工序介紹
現階段，為了規范化管理圓管涵施工相關內容，我國規定圓管涵施工工序，基本情況怎麼樣？以下是圓管涵基本內容如下：
中達咨詢通過本網站建築知識專欄的知識整理，梳理圓管涵基本概況如下：
圓管涵是農村公路路基排水中最常用的涵洞結構類型，它不僅力學性能好，而且構造簡單、施工方便、工期短、造價低。圓管涵中最常見的是鋼筋混凝土圓管涵。
中達咨詢小編通過相關內容梳理，圓管涵施工工序的基本內容如下：
圓管涵施工的工藝流程為：測量放樣→地基處理→管座基礎澆築→管節安裝→剩餘的管座基礎澆築→接縫處理→洞口砌築→涵背回填等。
測量放樣
圓管涵在施工之前，首先要通過測量放樣來確定涵洞平面軸線位置、涵長以及施工寬度，並用石灰放出邊線。
地基處理
在管座基礎施工之前，必須對基礎地基進行處理。進行基底的清理與整平，夯實至符合設計要求。
基礎澆築
管座基礎一般可考慮採用混凝土或漿砌片石基礎。混凝昌遲數土基礎分兩次澆築：管下基礎厚度在20厘米左右，管節安裝後再澆築管底以上部分的管座基礎，基礎混凝土標號不應小於10號。在管座基礎澆築之前，也可先填10厘米左右的砂礫墊層，用以增加基礎的均勻性。為適應地基的不均勻沉降，管座基礎應設置沉降縫。
岩石地基上也可不做基礎而僅在圓管下鋪一層墊層混凝土，其厚度可在5厘米左右。
管節安裝
涵管一般採用預製件。應待基礎強度合格後方可進行管節安裝。管節安裝，應先在基礎上標示出涵管的中心線，並先安裝進、出水口處的端部管節以控制涵管全長，然後逐旦悉節安裝中部管節。並保持整體軸線不出現偏位。各相鄰管節應保持底面不出現錯口，安裝時應用水平尺對接頭處進行檢查。相鄰管節的接縫寬度應不大於1～2厘米。
接縫處理
為防止圓管接頭漏水，應對接縫處進行防水處理。一般圓管涵採用平口接頭，其接縫通常先用熱瀝青浸透過的麻絮填塞，然後用熱瀝青填充，最後用塗滿熱瀝青的油毛氈裹兩層。有條件的，也可對管身段進行塗熱瀝青防水處理。
洞耐首口砌築
圓管涵一般常採用端牆式洞口（也稱為一字牆洞口），可用砌石或混凝土澆築。端牆式洞口一般在端牆外用錐坡與天然溝槽及路基相連接。石料豐富的地區也可採用八字牆洞口。
為防止水流沖刷，應對進口溝床及出口溝槽進行鋪砌加固，鋪砌長度一般不小於1米，水流流速較大時可延長鋪砌或加深截水牆。
涵背回填
涵背回填應從涵洞洞身兩側不小於2倍孔徑范圍內進行水平分層填築、夯實。填築材料宜選用透水性好的砂礫。
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2. 涵洞施工工藝
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涵洞施工技術方案 一）基礎的施工 1、場地平整 1）清除高空和地面障礙物，推土機按設計要求清表，粗平，並挖排 水溝 2、施工放樣 1）控制樁的復測：首先要對控制樁及高程點進行復測，加密，確保 無誤後方可使用。 2）用全站儀放出通道中樁及基礎四角樁位，並做引出樁進行保護。 測量平整後高程，確定基礎開挖深度。 3 基坑開挖 測量放樣後視具體情況採用人工配合機械放坡開挖基坑。 開挖作 業連續進行，挖至比設計標高高 5～10cm 時，應停止機械開挖，采 用人工開挖修整。開挖至設計基底標高後，用振動壓路機或蛙式夯機 對基地進行壓實處理，基底承載力應不小於 200kpa。如基底承載力 達不到設計要求，應申請進行變更處理。 4、 模板的支立及鋼筋的綁扎 1）鋼筋製作要求 鋼筋製作嚴格按照設計圖紙和施工規范進行在現場加工、綁 扎，同一個斷面的焊接接頭不能超過 50%， 。鋼筋加工製作允許偏差 見下表: 項次 受力 鋼筋 1△ 間距 （mm） 2 3 4 同排 檢查項目 兩排以上排距 梁、板、拱肋 基礎、錨碇、墩台、柱 灌注樁 規定值或允許偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 檢查方法和頻率 權值 尺量：每構件檢查2個斷面 3 箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距（mm） 鋼筋骨架尺寸 （mm） 長 寬、高或直徑 尺量：每構件檢查5～10個間距 尺量：按骨架總數30%抽查 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每構件沿模板周邊檢查8處 實體採用保護層儀檢測 2 1 2 彎起鋼筋位置（mm） 柱、梁、拱肋 保護層厚度 5△ （mm） 基礎、錨碇、墩台 板 3 註：① 小型構件的鋼筋安裝按總數抽查30%。 ② 在海水或腐蝕環境中，保護層厚度不應出現負值。 2）模板的支立 沿涵洞基礎的全長布置模板，模板板面之間應打磨平整，接縫嚴 密，不漏漿，保證基礎外露面美觀，線條順暢。在混凝土澆注前，塗 刷一遍脫模劑根據設計要求，基礎每 4～6 米設一道沉降縫，縫寬 2 ㎝，基礎縫內材料採用硬泡沫塑料，基礎完成後，剔除上部 12 ㎝， 塞 10 ㎝高瀝青麻絮， 頂部 2 ㎝用 M15 水泥砂漿勾縫。 本涵洞全長 31.50 米，設計交角 90?。模板的撐桿、拉桿採用Ф75 鋼管，用扣件連接， 也可採用木杠配合支撐，必須保證其牢固、穩定。模板安裝的允許偏 差見下表： 項 目 基礎 柱、牆和梁 模板標高 墩台 上部構造的所有構件 模板內部尺寸 基礎 墩台 基礎 柱或牆 軸線偏位 梁 墩台 相鄰兩板表面高差 模板表面平整 允許偏差（㎜） ±15 ±10 ±10 +5 ±30 ±20 ±15 ±8 ±10 ±10 ±2 ±5 5、混凝土的拌合與運輸 混凝土開盤前，應做以下檢查：1）混凝土配比是否經監理工程 師批准；2）進場材料是否檢驗合格，數量是否滿足混凝土方量要求； 3）拌合站各項性能及各種計量衡器檢查；4）檢查砂石材料含水量， 確定施工配合比。混凝土採用兩台 HZS35 強制式拌和機拌合，放入 拌和機內的第一盤混凝土材料應為含有適量水泥、砂和水，以覆蓋拌 合筒的內壁而不降低拌合物所需的含漿量，拌合時間不小於 1.5min， 應隨時檢查混凝土的均勻性及坍落度。 採用 3 台 8m3 混凝土罐車運輸， 混凝土的裝載量約為攪拌筒集合容量的 2/3，途中以 2～4r/min 的慢 速進行攪動。混凝土運至施工現場後發生離析、嚴重泌水或混凝土坍 落度不符合要求時，應進行二次攪拌，不得任意加水，可同時加水和 水泥保持原水灰比不變。如二次攪拌仍不符合要求，則不得使用。 6、混凝土的澆注 澆注混凝土前，應對基礎支架、模板進行檢查，鋼筋的保護層檢 查，並做好記錄，符合設計要求時方可澆注。模板如有縫隙，應填塞 嚴密，模板內雜物應清理干凈。澆注混凝土應分層澆注，每層厚度應 不超過 30 ㎝；使用插入式振動器振搗時，移動間距不應超過振動起 作用半徑的 1.5 倍，應插入下層混凝土 50～100 ㎜，與側模保持 50～ 100 ㎜的距離。操作時，應注意掌握快插慢拔，每一振動部位，必須 振動到密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表 面呈現平坦、泛漿。振搗時應確保不漏振，不重復振搗。混凝土澆築 過程中，實驗人員應檢查混凝土坍落度、保水性等指標，應保證坍落 度的一致性；在監理工程師的監督下，按規范要求頻率製取混凝土試 件，確保混凝土配比達到設計要求。 在混凝土澆築過程或澆注完成時，如混凝土表面泌水較多，應在 不擾動已澆混凝土的條件下，採取措施將水排除。澆注混凝土期間， 應設專人檢查支架和模板的穩固情況， 當發現有松動、 變形、 移位時， 應及時處理。當混凝土澆注完成後，對基礎裸露面應及時進行修整， 待定漿後再進行第二次抹面，與台身接觸部分混凝土澆注時，應注意 連接筋的預埋，預埋筋採用兩排Ф25 螺紋鋼筋，間距 45 ㎝，距牆身 內邊緣 10 ㎝，長 40 ㎝，插入台身混凝土 20 ㎝，外露 20 ㎝。 7、模板的拆除 基礎側模板的拆除應在混凝土強度能保證其表面及稜角不因拆 模而受損壞時方可拆除，一般以混凝土強度達到 2.5mpa 時作為拆除 側模標准。拆除模板時，不可猛烈敲打或強扭拆除。 8、混凝土的養護及修飾 混凝土澆築完成以後，應在收漿後及時予以覆蓋和灑水養護，以 防其表面產生干縮裂縫，養護時間應不少於 7 天。混凝土強度達到 2.5mpa 以前，不得使其承受行人、運輸工具、模板、支架等荷載。 拆模後， 發現表面質量有缺陷時， 應報監理工程師批准後再進行修飾。 二）台身的施工 鋼筋網綁扎和基礎檢驗合格後，即可進行通道台身的施工。支立 模板前，應對台身進行施工放樣，用全站儀放出每個台身四角坐標位 置，用墨鬥打出模板邊線。台身模板採用大面積模板，使用前應拋光 打磨，並進行試拼，扭曲變形、不平整模板不得使用，確保鋼筋的保 護層厚度。根據設計要求，再摸板安裝之前台身每 4～6 米設一道沉 降縫，縫寬 2 ㎝，縫內材料採用硬泡沫塑料，必須保證沉降縫上下貫 通，線型順直且鉛垂與地面,並且與基礎的保持一致。兩側模板應同 時對稱支立，支架採用Ф57 鋼管搭設，扣件連接，支架橫撐及模內 拉桿間距應滿足模板受力及模板剛度要求， 橫撐與模板之間應有可靠 連接，每排支架橫撐應設剪刀撐；拉桿採用兩頭套絲的Ф16 鋼筋制 作，每根模內拉桿應外套硬膠管，台身模板內應設足夠的臨時橫撐， 混凝土澆築過程中，逐個拆除。所有模板縫隙及拉桿孔應堵塞嚴密， 模內雜物應清理干凈，澆注前塗刷脫模劑，各項指標經監理工程師檢 驗合格後，通知攪拌站開盤，開始澆築台身混凝土。混凝土的拌合、 運輸、澆注振搗等以及澆築完成後抹面、拆模、養護等，前面已經詳 盡敘述，這里不再重復。 台身實測項目項次 1 2 3 4 檢查項目 規定值或允許偏差 混凝土強度（mpa） 在合格標准內 斷面尺寸（㎜） ±20 豎直度或斜度（㎜） 0.3%台高 頂面高程（㎜） ±10 檢查方法和頻率 每單元結構物製取 2 組 尺量:檢查 3～5 處 吊線或經緯儀：測量 2 處 水準儀：測量 3 處 三） 鋼筋混凝土現澆蓋板的施工 1、模板的施工 涵洞蓋板支架前先應進行支架地基處理， 整平碾壓後的地基具有 足夠的強度後即可進行支架搭設。 蓋板支承面的測量復核、調整；支架、模板施工前進行涵台高程 復測，算出支承面高程，然後根據測量成果用墨斗在涵台身彈出支承 面整體高度墨線，此墨線即為涵洞蓋板底部高程式控制制線，對高出墨線 的部分採用手砂輪機切除後鋼鑿鑿平。 蓋板底模均採用 1.2 ㎝厚竹膠板，模板採用加條木骨肋。肋木 採用 8×10cm 方木做橫向肋骨，橫向肋骨間距為 25cm，縱向設置三 層肋骨，保證模板具有足夠的剛度和穩定性。 採用滿堂碗扣或鋼管支架方式。支架按 0.6×0.6×1.2m(長× 寬×高)的間距拼接，用斜拉桿將整個支架連成整體。按裝支架前， 支架底部採用厚木板，木板應有足夠的強度和穩定性。對底模上的墊 木詳細檢查，准確調整支架墊木的頂部標高，必要時按照規范要求預 留一定的預拱度。支架安裝完畢後，對其平面位置、頂面標高、節點 連接及縱橫向穩定性進行全面檢查，確認無誤後安裝模板，模板均勻 的刷好脫模劑，模板接縫密合，縫寬不大於 2mm，相鄰模板高差不大 於 2mm，模板平面度控制在 5mm 以下。模板尺寸正確無誤，其誤差控 制在規范允許范圍之內。經監理工程師驗收合格後安裝蓋板鋼筋。 2、鋼筋的施工 蓋板施工所用鋼筋必須符合國家標准，並附有鋼筋品質試驗報 告和出廠合格證。鋼筋按不同品種、不同規格分批存放，鋼筋存放時 須設標識牌，標明材料來源，是否自檢，自檢時間，申報情況，擬使 用部位以及材料產地、規格、數量。 鋼筋進場時，本部試驗人員和現場監理共同對鋼筋按規范要求 和頻率抽取鋼筋樣品，進行力學試驗，並同時應進行見證試驗。鋼筋 試樣的力學性能達到規范要求時，方可使用，否則應清除出場，嚴禁 使用。 鋼筋加工在平台上進行， 加工成型的材料按有關規定要求擺放、 保護。 鋼筋調直和清除污銹應符合下列要求： a 鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清 除干凈。 b 鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調 直。 c 採用冷拉方法調直鋼筋時，I 級鋼筋的冷拉率不宜大於 2%； HRB335、HRB400 牌號鋼筋的冷拉率不宜大於 1%。 鋼筋接頭採用搭接電弧焊時，兩根鋼筋搭接端部應預先折向一 側，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小於 5d，單 面焊縫的長度不應小於 10d（d 為鋼筋直徑） 。焊縫須達到飽滿，焊完 後焊渣敲除干凈。 受力鋼筋焊接接頭應設置在內力較小處，並錯開布置，對於焊 接接頭，接頭長度區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭 長度區段內的受力鋼筋， 其接頭的截面面積占總截面面積不大於 50%。 鋼筋綁扎時，現場需有控制設備，保證鋼筋綁扎間距符合規范要求。 c 鋼筋製作安裝工藝 鋼筋進入加工場後先進行除銹、調直，然後按設計下料長度 切斷，加工成型。 加工成型的鋼筋分類堆放整齊，搬運時輕拿輕放，避免扭曲 變形。 涵洞蓋板底模鋪設完成經監理工程師驗收合格後進行鋼筋焊 接和綁扎，在鋼筋綁扎前應注意在台帽和蓋板接觸面墊 1cm 厚油毛 氈，並在蓋板與涵台身的其它接觸部位均採用 2mm 厚油毛氈隔離，以 避免蓋板與涵台身粘連。然後進行蓋板分段、分倉，定出每塊蓋板的 具體位置，並確保蓋板沉降縫和台身沉降縫垂直、對齊。 鋼筋綁扎時應先安縱向鋼筋， 然後綁扎水平筋， 最後綁扎箍筋， 內外鋼筋網體之間的拉筋。鋼筋交叉點綁扎時綁扎方向成梅花型布 置，箍筋與主筋相垂直，主筋間距偏差不大於 5mm，箍筋間距偏差不 大於 10mm。 ④蓋板鋼筋設置 5cm×5cm×5cm 的混凝土梯形保護層墊塊，保 護層墊塊的強度不得低於蓋板混凝土強度，墊塊梅花型布置，間距 1m×1m 。墊塊與鋼筋綁扎緊，並相互錯開。 ⑤鋼筋綁扎完成後，經質檢員自檢合格後，報監理工程師檢驗， 合格後方可進行下一道工序側模安裝施工。 3、砼澆築 混凝土採用拌和站集中拌和，拌和時控制好混凝土的水灰比、 坍落度，拌和時間不得小於 3min，混凝土輸送車運送作業點。汽車 吊吊入模內，混凝土應分層澆築，用插入式振動器進行振搗，移動 間距不應超過振動器作用半徑的 1.5 倍，振搗時快插慢拔，振搗棒 插入深度距底模 5cm，不得漏振和重搗。振搗時間不能過長，當混 凝土停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現平坦、泛漿時，即可緩慢 抽出振搗棒，抽出速度不能過快，否則會導致混凝土內部產生空洞。 當混凝土初凝後， 及時用土工布覆蓋， 根據氣溫變化， 專人澆水養護。 分段沉降縫採用 2cm 後泡沫板進行隔離， 避免板與板之間粘連， 鋼筋檢驗合格後即進行混凝土澆築。 在蓋板每一段混凝土澆築完，達到終凝時間時，就要對其覆蓋 土工布進行澆水保濕養護，養護時間一般為 7 天左右，視天氣和氣溫 酌情調整。養護用水按就近取材為原則。可利用當地村民飲用水，也 可利用就近符合規范要求的溪水。 現場質檢人員如對用於養護用水水 質有異議時，要組織項目實驗室對現場養護用水，進行實驗檢測。 底部模板在砼強度達到設計強度的 85%以上，方可拆除。拆模 時自上而下，左右對稱進行，拆模中要注意安全，由專人負責，統一 指揮。 現澆蓋板實測項目 項次 1 2 3 4 規定值或允許 檢查方法及頻率 偏差 混凝土強度（Mpa） 在合實測項目 按 JTGF80/1-2004 附錄 D 檢查 如下： 格標准內 高度 暗涵 不小於設計值 尺量：抽查 30%的板，每板檢 (mm) 查 3 個斷面 寬度 現澆 ±20 (mm) 長度(mm) +20，-10 尺量：抽查 30%的板，每板檢 查兩側 檢查項目 四）八字牆及基礎、洞口鋪砌、截水牆的施工 八字牆及基礎、洞口鋪砌、截水牆與涵台之間應是分離的，施工 時應分開砌築，中間設縫隔開。該部分的施工在涵身完成後進行，八 字牆及基礎、 洞口鋪砌、 截水牆等應嚴格按照圖紙尺寸要求進行施工， 採用 M7.5 漿砌片石砌築。 1、片石的選用： 對於未經試驗合格，以及風化的片石嚴禁使用。普通片石的形狀 不受限制， 但中部厚度≮15cm。 用作鑲面的片石應選用形狀大致方正、 表面較平整，尺寸較大（其輪廓寬度不得小於 20cm、長度不得小於 30cm） ，其頂面及底面應大致平整，且邊緣厚度≮15cm。鑲面嚴禁使 用三角狀、有銳角的片石。 對於粗塊石，石料的尺寸要求為：形狀大致方正，無鋒棱凹角。 頂面及底面大致平整，厚度不得小於 20 ㎝，長度及寬度不得小於 其厚度。 用做鑲面的塊石外露面應稍加修鑿， 凹入深度不得大於 2 ㎝； 由外露面向內修鑿的進深不得小於 7 ㎝；但是尾部的寬度和厚度 不得大於修鑿部分。 砌塊使用前，必須澆水濕潤，表面如有泥土、水銹等雜物要清洗 干凈。 2、砂漿採用 M7.5 標號，砌築過程中，要嚴格按照實驗室提供的 該單位工程的專項施工配合比組織施工。砂漿的拌制時，要嚴格按照 施工配料單，原材料的使用必須與配合比一致；原材料的計量嚴格采 用重量法計量 。施工用中粗砂必須過篩方可使用。砂漿的拌制應該 具有適當的流動性和良好的和易性砂漿應隨拌隨用， 當運輸或儲存過 程中發生離析、泌水現象時，砌築前應重新拌合。先到的水泥先用， 嚴禁使用受潮、結塊、過期的水泥。已經凝結的砂漿不得使用。 3、砌築方法： 砌築採用擠漿法分層、分段砌築，嚴禁採用灌漿法砌築，各砌塊的 砌縫應互相錯開、砌縫應飽滿，不得干砌、堆砌或架空。砌築基礎的 第一層砌塊時，如基底為岩層或砼基礎，先將基底表面清洗、濕潤， 再坐漿砌築，如基底為土質，可直接坐漿砌築。砌體表面與三塊相鄰 石料相切的內切圓直徑不得小於 7cm，兩層間的錯縫不得小於 8cm。 各砌層要先砌築外圈定位砌塊，再砌築鑲面和填腹砌塊。及時做好砂 漿試件的製作：同類型、同強度等級每 100 方砌體為一批，不足 100 方也按照一批計。 腹石砌築採用先坐漿後砌築， 嚴格採用擠漿法施工； 一般座漿厚度 4~5cm，擠壓石塊，砂漿外擠，剛好鋪滿整個灰縫，灰 縫厚度擠到 1.5~2cm 左右， 坐漿不能過薄； 石料不得無砂漿直接接觸， 也不得干填石料後鋪灌砂漿；砌築時石料應大小搭配，所有石塊必須 大面朝下放穩，交錯放置，相互咬搭，搭接緊密，盡量使石塊間隙最 小，選用合適的中小石塊擠入砂漿，並用小鋼釺插搗。根據縫隙的形 狀和大小，選用合適的中小石塊擠入砂漿，用小錘輕輕敲擊，使其全 部擴入縫隙灰漿中，填滿整個縫隙。所有縫隙原則上以一塊石頭擠入 填滿。 擠入的小石塊不要高於原砌的石塊， 以防妨礙上層石塊的接砌， 中間填擠的石塊低於原砌石塊，可用砂漿找平。 4、砌體表面的勾縫：漿砌片石不得超過 40mm 寬。施工過程中在 砌體砌築時留出 2CM 深的空縫。勾縫採用 M10 水泥砂漿，勾縫採用平 凹縫。漿砌片石施工完畢加強養護工作，及時覆蓋。漿砌砌體實測項目項次 1△ 2 檢查項目 砂漿強度（MPa） 頂面高程 （mm） 豎直度 3 或坡度 斷面尺寸 4△ （mm） 料、塊石 片石 料、塊石 片石 料石 塊石 片石 料石 表面平整度 5 （mm） 塊石 片石 規定值或允許偏差 在合格標准內 ±15 ±20 0.3％ 0.5％ ±20 ±30 ±50 8（10） 15（20） 15 25（30） 25 2m直尺：每20m檢查5處×3尺 2 尺量：每20m檢查2處 2 檢查方法和頻率 按附錄F檢查 水準儀：每20m檢查3點 權值 3 1 吊垂線：每20m檢查3點 2 五）台背回填 台背回填土工作安排在隱蔽工程驗收合格後進行， 一般在填塞栓 釘孔及蓋板鉸縫的砼或砂漿強度達到設計強度的 75%時開始施工，在 施工之前涵洞通道頂與填土接觸部分應均塗熱瀝青兩道，每到厚 1.5mm,填料按設計要求採用天然砂礫，底寬 3m，按 1：1 的坡度范圍內 對稱、均勻、分層回填並壓實。每層壓實厚度控制在 15 ㎝以內，壓 實度不小規范要求。在壓實機械壓實不到的部位,採用振動平板夯實 機或小型沖擊夯進行壓實。蓋板鉸縫澆築前，台背回填高度不超過台 高的 1/3。
3. 路基土方基槽開挖報驗申請表要什麼附件
路基土方開挖和基槽開挖不是一回事，路基土方開挖是指路基頂面以上的土石方開挖，基槽一般是指結構物的基礎開挖，如涵洞，擋牆等
路基土石方開挖一般是開挖前報申請表，主要需要原地面高程測量記錄，開挖線放線記錄。開挖過程中如果需要報驗的話需要提交報驗時的頂面高程、坡腳線放線記錄、邊坡坡度測量記錄。開挖至路基頂面的設計高程後一般不需要報驗，因為路基交驗的時候會進行全部項目的驗收，如寬度、中、邊樁高程、坐標、平整度、橫坡、彎沉、邊坡坡度等，土方路基的話還需檢測壓實度。如果非要要求報驗的話，一般只檢測寬度、軸線偏位和頂面高程。
基槽開挖前的申請跟路基土石方開挖一樣，開挖到設計標高報驗時需檢驗基槽的平面尺寸、基底標高、軸線偏位，如果有承載力要求還需檢測地基承載力。
各種檢測表格各地各建設項目不一樣，一般建設方（業主）或監理會提供完善的表格。
4. 涵洞施工工藝流程
2、施工工藝
2.1砌築工藝
2.1.1開始砌築前，對於石質基底或基礎用水潤濕，砌築用片石也須用水濕潤。
2.2.2砌體採用擠漿法分層、分段砌築。分段位置設在沉降縫或伸縮縫處，兩相鄰段的砌築高度不得大於120cm，分層水平砌縫應大致水平。各砌塊的砌縫應相互錯開，砌縫應飽滿。
2.2.3各砌層應採用先砌外圈定位砌塊，並與里層砌塊交錯連接在一體，一般採用一順一丁或兩順一丁的砌築方式，其中丁石伸入里層砌體不得低於40cm。定位砌縫應鋪滿砂漿，不得鑲嵌小石塊。鑲面石斷面方向必須丁順搭配砌築，丁順長度界限為30cm，丁石與順石搭配在1/3～1/2之間砌築，在鑲面石面嚴禁用小於15cm以下的片石塞縫。
2.2.4定位砌塊砌完後，應先在圈內底部鋪一層砂漿，其厚度應使石料在擠壓安砌時能緊密連接，且砌縫砂漿密實、飽滿。砌築腹石時，石料間的砌縫應互相交錯、咬搭，砂漿密實。石料不得無砂漿直接接觸，也不得干填石料後鋪灌砂漿；石料應大小搭配，較大的石料應以大面為底，較寬的砌築縫可用小石塊擠塞。擠漿時可用小錘敲打石料，將砌縫擠緊，不得留有空隙。
2.2.5砌築高度過半後應計算剩餘層數，搭配好用料，砌築到頂後應控制好頂面標高。
2.2.6砌體表面砌縫採用凹縫，凹縫寬度統一設置成1.5cm，深1.0cm。勾縫前將砌縫內的干硬砂漿鑿深2～3cm並用掃把清理干凈，勾縫前用水濕潤整個砌體面積，尤其是縫隙間更要濕潤透。勾縫時採用特製的勾縫器進行，將勾縫水泥填滿縫隙後，用勾縫器從一端緊壓平抹，使勾成的縫平順、光滑，滿足寬度、深度要求，勾縫完成後要及時進行砌體表面清理，做到勾縫無毛邊，砌體表面無污染。強度不得低於砌體所用的砂漿強度。
2.2.7砌縫應控制在3cm左右, 砌體表面與三塊相鄰石料相切的內切圓直徑不得大於7cm，兩層間的錯縫不得小於8cm。
2.2鋼筋工程
2.2.1鋼筋加工
2.2.1.1鋼筋在加工彎制前應調直，並應符合下列規定：
鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應清除干凈。
鋼筋應平直，無局部折曲。
加工後的鋼筋，表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。
當利用冷拉法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率為：I級鋼筋不得大於2%；Ⅱ級、Ⅲ級 鋼筋不得大於1%。
2.2.1.2彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其曲率半徑不宜小於鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。
2.2.1.3用光圓鋼筋製成的箍筋，其末端應有彎鉤（半圓形、直角形或斜彎鉤）；彎鉤的彎曲內直徑應大於受力鋼筋直徑，且不應小於箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直部分的長度：一般結構不宜小於箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結構不應小於箍筋直徑的10倍。
2.2.1.4鋼筋宜在常溫狀態下加工，不宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應一次彎成。
2.2.2鋼筋接頭
2.2.2.1鋼筋的接頭，應符合設計要求。當設計無要求時，熱軋鋼筋均採用雙面焊縫搭接焊。
2.2.2.2焊縫高度應等於或大於0.3d（d為鋼筋的直徑），並不得小於4mm，焊縫寬度應等於或大於0.7d，並不得小於8mm。進行搭接焊時，搭接長度應等於或大於鋼筋直徑的4倍（I級鋼筋）或5倍（II級鋼筋）。
2.2.2.3鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，並應分散布置。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不應小於10d。
2.2.3鋼筋安裝
2.2.3.1安裝鋼筋時，鋼筋的位置和混凝土保護層的厚度，應符合設計要求。
在多排鋼筋之間，必要時可墊入短鋼筋頭或其他適當的鋼墊，但短鋼筋頭或鋼墊的端頭不得伸入混凝土保護層內。
2.2.3.2當設計中未註明保護層厚度時，受力鋼筋的保護層厚度（從鋼筋外側到混凝土表面的凈距）不應小於30mm，亦不應大於50mm；對於厚度在300mm以內的結構，保護層厚度不應小於20mm。箍筋或不計算應力的次要鋼筋，其保護層厚度不應小於15mm。對於環境介質的分外侵蝕性的工程或大體積基礎工程，保護層厚度宜增加。
在鋼筋與模板之間可用水泥砂漿墊塊支墊，其強度不應小於設計的混凝土強度。
墊塊應互相錯開，分散布置，並不得橫貫保護層的全部截面。
2.2.3.3綁扎和焊接的鋼筋骨（網）架，在運輸、安裝和澆築混凝土過程中不得有變形、開焊或松脫現象，並應符合下列規定：
在鋼筋的交叉點處，應用直徑0.7-2.0mm的鐵絲，按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯扎結，或按雙對角線（十字形）方式扎結。
除設計有要求外，鋼筋骨架的箍筋，應與主筋垂直圍緊；箍筋與主筋交叉點處應以鐵絲綁扎；構件拐角處的交叉點應全部綁扎；中間平直部分的交叉點，可交錯扎結。
根據安裝需要可配以必要數量的架立鋼筋。
2.2.3.4鋼筋骨（網）架宜先行預制，並應有足夠的剛度，必要時可補入輔助鋼筋或在鋼筋的某些交叉點處焊牢，但不得在主筋上起弧。
2.2.3.5安裝鋼筋骨（網）架時，應保證其在模型中的正確位置，不得傾斜、扭曲，也不得變更保護層的規定厚度。在混凝土澆築過程中安裝鋼筋骨（網）架時，不應妨礙澆築工作正常進行，並不應造成施工接縫。
2.2.3.6鋼筋骨（網）架經預制、安裝就位後，應進行檢查，作出記錄並妥加保護，不得在其上行走和遞送材料。
2.3混凝土工程
2.3.1混凝土拌制
2.3.1.1混凝土必須嚴格按照試驗室提供的施工配合比拌制，砼中所用水泥、細骨料、粗骨料、外加劑等必須採用保障部或試驗室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。
2.3.1.2混凝土的拌制採用電子計量強制式攪拌機現場拌制，與拌和站集中拌和相結合，攪拌前各種原材料應根據施工配合比准確計量。
2.3.1.3混凝土攪拌時，自投料完成算起，攪拌時間：強制式攪拌機不得少於1.5分鍾；自落式攪拌機不得少於2分鍾。當摻用外加劑時，攪拌時間應適當延長1～2分鍾。
2.3.2混凝土運輸
2.3.2.1混凝土在運輸過程中不應發生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現象。當運至澆築地點發生離析現象時，應在澆築前進行二次攪拌，但不得再次加水。
2.3.2.2用手推車運輸混凝土時，道路的縱坡不宜大於15%。
2.3.2.3混凝土在倒裝、分配或傾注時，應採用滑槽、串筒或漏斗等金屬器具。當採用木製器具時，應內襯鐵皮。
2.3.3混凝土澆築
2.3.3.1澆築混凝土前以及澆築過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架和預埋件等加以檢查，確定固定合格後方可澆注。如發現問題，應及時處理，並作記錄。
2.3.3.2澆注混凝土前應將模板內的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈；當模板有縫隙和孔洞時，應予堵塞，不得漏漿。
2.3.3.3混凝土澆築可以用吊車配合集料斗進行澆注，要控制好混凝土的下落高度，防止混凝土離析。若自由傾落高度不得大於2m，當大於2m時，應用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振動溜管等器具澆築。出料口混凝土堆積高度不宜超過1米。混凝土澆注時採用分層斜交法，通道箱涵的兩側牆身要同時澆注。
2.3.3.4採用機械振搗混凝土時,應符合下列規定:
插入式振搗器的移動間距不宜大於振搗器作用半徑的1.5倍,以300mm為宜,梅花型布置。插入下層混凝土內的深度宜為5～10cm。
機械振搗時，振搗棒與模板保持5—10cm的距離，嚴禁碰撞模板、鋼筋和預埋部件。
振搗採用快插慢拔的方式，振搗器布置均勻，間距差異不要過大。每一振點的振搗延續時間宜為20～40s，不宜過長，以混凝土不再沉落，不出現氣泡，表面呈現浮漿為度。
混凝土澆築應分層進行，分層厚度宜為振搗器作用部分長度的1.25倍。
2.3.3.5混凝土澆築應連續進行。當因故間歇時，間歇時間宜縮短。根據現場實際情況，超出規定時間時設置施工縫。
2.3.3.6當混凝土表面出現析水時，應採取措施予以消除，不得擾動已澆築的混凝土。
2.3.3.7澆注涵身混凝土時，在頂板上要苫蓋彩條布，防止混凝土在運輸過程中掉到頂板模板上，不慎掉落的，要及時清除。避免澆注頂板時出現表面粗糙，影響外觀質量。
2.3.4混凝土養護
2.3.4.1混凝土澆築後，12h內即應覆蓋和灑水，直至規定的養護時間。
當日平均氣溫低於5℃時，應採取保溫養護措施，並不得對混凝土灑水養護。
2.3.4.2混凝土養護時間根據水泥的種類及外部相對濕度現場施工時確定。
2.3.4.3當採用塑料布覆蓋養護時，應將剛澆完的混凝土表面用塑料布覆蓋嚴密。塑料布內應具有凝結水，並應經常檢查。
2.3.4.4當新澆築混凝土的強度未達到1.2Mpa以前，不得在其表面行走或架設上層結構用的支撐和模板等設施。
2.3.5預制混凝土構件
2.3.5.1製作預制構件的基礎應平整堅實，並應有防、排水設施。
2.3.5.2構件預制完畢後，應在每個構件上寫明編號和製作日期，以便於養護和吊裝。
2.3.5.3預制構件起吊時應符合下列規定：
構件起吊時的混凝土強度應符合設計要求。當設計未提出要求時，混凝土強度不應小於設計強度的75%，且吊點位置及吊環的配置均應通過計算確定。
起吊繩索與構件水平面所成的角度不宜小於45°。起吊過程中應輕起輕落，專人指揮，不得發生碰撞。
2.4模板
2.4.1大孔徑涵洞的外露部分必須採用大塊鋼模板。通道涵模板長度不小於3米，寬度不小於2米；其他涵洞模板長度不小於2米，寬度不小於0.5米。
2.4.2模板安裝時，連接處用密封條密封，防止漏漿。
2.4.3用機油作為脫模劑時，必須用新機油。模板安裝過程中，每天在涵洞周圍撒水，安裝好後用塑料布或彩條布苫蓋，防止灰塵進入，影響混凝土外觀質量。澆注混凝土時，苫布邊注邊撤除。
2.4.4箱涵內模拆除要在混凝土強度達到設計標准強度的75%時才能拆除。外模在混凝土強度達到2.5Mpa時可以拆除。蓋板涵基礎和涵身模板在混凝土強度達到設計標准強度的75%才能拆除。
2.4.5模板周轉變形後，要及時進行修整。對變形較大、不能修復的，不得使用。
5. 波紋管涵洞的施工方案
波紋管涵洞的施工方案是非常重要的，方案的制定是基於實際情況以及專業知識，每個細節的處理都非常關鍵。中達咨詢就波紋管涵洞的施工方案和大家說明一下。
鋼波紋管涵洞施工工藝施工工藝流程如下圖所示。
施工准備測量放樣基礎開挖基承載力檢測基底處理基礎施工整管節拼裝連接一字牆施工涵背回填材料檢驗成品檢測、驗收施工放樣對施工場地進行平整，安排布置各種材料堆放場地，組織所需機械設備。施工前組織測量人員根據設計文件放出管涵軸線，打好中邊樁，在涵管中軸線和基礎范圍邊緣撒上白色灰線，測出原地面高程。
放樣後，
根據施工現場具體地理條件及施工場地將相關的水系進行改道、匯攏、引流至工作面以外，以防止土體滲水對涵洞地基持力層的侵蝕。
基坑開挖（1）按照設計要求開挖地基，為了便於機械碾壓，採用基礎標准寬度。
（2）臨時排水完成後，將工程施工部位表土清除，並將施工臨時便道貫通，然後進行土方開挖，開挖過程中進行高程式控制制，機械開挖標高控制在設計基底標高以上20cm。
（3）基坑開挖完成後，人工及時清底至設計基底標高。挖至標高的土質基坑不得長期暴露，擾動或浸泡，並應及時進行自檢基坑尺寸、高程、基底承載力，若原地基承載力符合設計要求，則及時報請監理進行地基驗槽工作；若自檢發現土基承載力不符合設計要求，則及時向監理、設計代表及業主辦匯報，並提出基底處理方案，對基礎進行變更設計。
4）涵管地基槽必須經嚴格夯實（其夯實密度到重型擊實密度的96%以上）基礎墊層填築管涵基礎必須有足夠強度、穩定性和均勻性，基礎採用砂礫，應採用級配良好的粗砂在基礎表面設置一層厚30cm的均勻墊層。其最大粒徑為12mm.基礎墊層的壓實度不小於規范要求，基礎填築時應分層填築、分層壓實，每層壓實厚度為20cm,壓實度達到要求後方可進行下一層填
築。
管身安裝（1）施工前准備：備齊安裝工具、安裝所需配件，起吊設備、套筒扳手、定扭電動扳手、定扭扳手，備足腳手、跳板、電源等設備。檢驗波紋管各管節的長度、直徑是否與該涵符合，設涵管安裝指揮一名，負責指揮起吊及施工人員現場操作。
（2）安裝前工作：檢查涵管底部基礎平整度、標高及基礎預拱度的設置，確定涵洞位置、中心軸線、中點。管身安裝應緊貼砂礫墊層上，使管涵能受力均勻，基礎頂面坡度與設計坡度一致，並且在管身沿橫向設預拱度為管節長度0.2%-1%，以確保管道中部不出現凹陷或逆坡。
（3）連接安裝鋼波紋管：根據實際情況，排放管涵。安裝時從一側排放第一根管節，使其管中心和基礎縱向中心線平行，同樣把第二根管放置就位，當兩根管相鄰法蘭間距在3～5cm的縫隙時，用小撬棍對准法蘭上的螺栓孔，使其兩根管法蘭上的螺栓對正，這時從第二節管的另一端用撬杠撬動管節，使其向涵洞縱向平移，當兩法蘭間距在2cm時，將各個螺栓插入螺孔，套上螺母後，稍初擰，不擰緊螺母。
（4）鑲密封墊：由於現場地形等原因，有時相鄰兩法蘭之間間距較小，這時用手錘、鑿子把兩法蘭之間鑿開大約1cm的縫隙，用螺絲刀把密封墊鑲在兩法蘭之間，有時管節頂部兩法蘭間距較大，密封墊鑲嵌困難，用綁扎絲把密封墊綁在螺栓上固定，然後工人開始對稱擰緊螺帽。
直至從外觀看兩法蘭之間只有2～5mm的縫隙即可。
（5）擰緊螺母：待全部組裝完畢後，再逐個擰緊螺母。每個螺母的扭力矩不得小於135.6N•m，最大不得超過203.4N•m。用機動扳手時，扳時間應持續2s～5s。
此後以此方式依次連接。
為保證達到螺栓扭矩的要求值，在回填前隨機抽取結構上縱縫2%的螺栓，用定扭扳手，定預緊力扭矩340N.m±70N.m進行抽檢試驗。
如果有一任意試驗值超過了給定的扭矩范圍，則應抽檢縱向和環向接縫所有螺栓的5%。
如果上述試驗90%以上滿足要求，則認定安裝是合格的，否則應重新復核，以確定扭矩值是否滿足要求。
（6）外圈搭接處螺栓擰緊並符合要求後，為防止波形鋼板板縫和螺孔處滲水，在鋼板連接處和螺栓孔處採用專用密封材料密封，以防波紋板連接處滲水。
（7）管壁內外塗瀝青：涵管出廠時，涵管及配備附件已經過鍍鋅處理，其鍍鋅厚度大於等於63微米，平均厚度84微米，鍍鋅量不小於600g/㎡，在沒有鹽鹼水或有害工業廢水浸泡以及涵管內不經常流水的情況下，其鍍膜即可防止銹蝕，否則，一般情況下，可在管節內外管壁噴塗乳化瀝青或熱瀝青兩遍，從外觀看管壁內外均勻的塗成了黑管即可，瀝青塗層的總厚度應不小於1mm。但是必須要等到瀝青晾乾後方可回填。
（8）用千斤頂校正整道涵管，使其中心位於涵位的中心軸線上。
鋼波紋管涵安裝實測項目項次項目檢查管涵基礎壓實度（%）規定值或允許偏差達到設計檢查方波紋管涵軸線：投影下的土基每6m測一處，但不少於二處經緯儀或拉線：每6m一處，但不少於二處水準儀：每6m測一處，但不少於二處尺量：但不少於二處管涵軸線偏位（mm）管涵內底高程（mm）安裝管涵內徑（mm）20±10±1%涵管兩側及頂部回填（1）鋼波紋管涵的楔形部密實度很重要，必須保證涵管的回填質量。
2）涵管兩側的部位回填採用細顆粒洞碴。在管身最大直徑兩側50cm外使用25T壓路機碾壓，50cm范圍內使用小型夯實機械夯實，以避免壓路機等大型機械設備對管涵的撞擊。
3）填築時應分層填築，分層壓實，每層壓實後的厚度為20cm，壓實度要求達到94%方可進行下層填築，填築前在管節兩側上用紅色油漆按每20cm高度標注，填築時按標注線控制。
涵洞兩側填土應嚴格控制分層厚度和密實度，應設專人負責監督檢查，在完成規定的碾壓遍數後，進行隨意抽點檢查，檢查頻率為每50m2檢驗點，不足50m2時至少檢驗點，每點都應合格。填土壓實度標准為：
從填方基底或涵洞頂部至路床頂面均為94％，壓實度檢測可採用灌
砂法，若檢查不合格，應再碾壓數遍，直到合格為止。只有檢查合格後，才能回填下一層。
（4管頂填土厚度小於50cm時，不得使用大於6T的壓路機械碾壓也不允許施工機械通行。
（5）管涵倆側及頂部20米范圍內不允許使用強夯機械。
（6）靠近管體周圍0.5米范圍內，不允許有大於50mm的石塊等硬物。填築時應分層填築、分層壓實，每層壓實厚度為20cm，壓實度要求達到規范要求後方可進行下一層填築。
填築必須在涵管兩側對稱同步進行，兩側的回填土高差不得大於20cm。
（7）對有端部擋牆的涵洞，從涵洞兩端向結構的中心進行回填；對沒有端部擋牆的涵洞，從涵洞的中心向兩端進行回填（8）涵管頂部及兩側20米范圍內不允許使用機械進行強夯。
（9）從回填開始到涵頂填土結束，最終截面尺寸與組裝時的尺寸差異最大不得超過2%。如截面變形量超過變形范圍，應立即終止施工，查明原因，採取相應措施將變形量控制在標准要求范圍內。
洞口鋪砌及防護洞口採用端牆型式或與路基邊坡同坡率的斜口形式。洞口鋪砌為M7.5漿砌片石。
洞口及洞口外鋪砌縱坡應同涵底縱坡；洞口外鋪砌縱坡也可視溝底具體情況取用，使水流順暢地進出涵洞，以涵洞不受過大水流變速沖刷為宜。
（1）施工准備：測量人員放出准確位置，彈出牆身位置線，在牆
身位置處對基礎進行充分鑿毛，並清理干凈。
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