㈠ 基礎沒有梁的基礎鋼筋怎麼布置，是不是長向鋼筋在
以前施工時一般是基礎短邊方向在外側，就是下層鋼筋短邊在下層，上層鋼筋短邊在上層。現在一般圖紙上有X、Y方向的，未註明時X向的在外側。底筋短向在下，長向在上；麵筋短向在上，長向在下；無梁筏板基礎底板鋼筋先把鋼筋直徑大的或板塊跨度小的鋼筋，布置在貼近保護層，具體方法如下：現澆板的下部鋼筋短跨在下，長跨在上。上部鋼筋短跨在上，長跨在下。街頭位置上部鋼筋在跨中1/3處，也可以搭接。下部鋼筋下支座處1/3，下部鋼筋也可以錨固入梁內並滿足錨固長度，焊接接頭位置要保證50％的截面比例。建議採用上下上層配筋的。因為樓板厚度大的情況下，通長從設計的時候要考慮上部跨中負彎矩的作用，雖然理論上沒有跨中負彎矩，但是考慮現場的施工實際情況（支模、施工時人為因素等等），上部也有配置鋼筋。布置雙向鋼筋的時候，短跨是計算跨度，也就是主受力方向，也要取決於板的長寬比，當長寬比接近於1：1的時候，雙向配筋是差不多的，因此主受力筋應當配置在外側。澆板的下部鋼筋短跨在下，長跨在上。上部鋼筋短跨在上，長跨在下。街頭位置上部鋼筋在跨中1/3處，也可以搭接。下部鋼筋下支座處1/3，下部鋼筋也可以錨固入梁內並滿足錨固長度。根據受力特點，應該是短方向受力較大，對板下部受力筋來講應放在下邊，長邊方向受相對較小，應放在上邊；上層筋相反短邊放在上邊，長邊放在下邊。筏板基礎的鋼筋布置：基礎底板頂面短向鋼筋在上層，長向鋼筋在下層；基礎底板底面短向鋼筋在下層，長向鋼筋在上層；方便記憶，就記成筏形基礎板鋼筋為「短向鋼筋夾長向鋼筋」，象夾芯餅一樣，長的在中間，短的在兩面。筏板基礎由底板、梁等整體組成。建築物荷載較大，地基承載力較弱，常採用砼底板，承受建築物荷載，形成筏基，其整體性好，能很好的抵抗地基不均勻沉降。筏板基礎分為平板式筏基和梁板式筏基，平板式筏基支持局部加厚筏板類型；梁板式筏基支持肋樑上平及下平兩種形式。一般說來地基承載力不均勻或者地基軟弱的時候用筏板型基礎。而且筏板型基礎埋深比較淺，甚至可以做不埋深式基礎。不可，這不是條形基礎
㈡ 基礎鋼筋工程施工的詳細流程
1 范圍
本工藝標准適用於工業與民用建築現澆鋼筋混凝土結構中直徑14～40mm的ⅠⅢ級鋼筋在垂直位置、水平位置或傾斜位置的對接連接。當兩鋼筋直徑不同時，也可用氣壓焊連接，但其兩直徑之差不得大於7mm。
2 施工准備
2.1 材料及主要機具；
2.1.1 鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及復試報告單。進口鋼筋還應有化學復試單，其化學成分應滿足焊接要求，並應有可焊性試驗。
2.1.2 氧氣（O2）：氣壓焊採用氧氣純度應在99.5%以上，質量符合GB3863中Ⅰ類或Ⅱ類一級的技術要求。
2.1.3 乙炔氣（C2H2）：最好用瓶裝溶解乙炔，質量應符合GB6819的要求。其純度必須在98%以上，磷化氫含量不得大於0. 06%，硫化氫含量不得大於0. l%，水分含量不得大於1L/m3，丙酮含量應不大於45g/m3。如使用乙炔發生器直接生產的乙炔時，使用的電石質量要符合有關標准規定的優級品或一級品的要求。
2.1.4 主要機具：
2.1.4.1 供氣裝置：應包括氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶（或中壓乙炔發生器）、乾式回火防止器、減壓器及膠管等。氧氣瓶和溶解乙炔氣瓶的使用應遵照國家有關規定執行。溶解乙炔氣瓶的供氣能力必須滿足現場最大直徑鋼筋焊接時供氣量的要求，若不敷使用時，可多瓶並聯使用。
2.1.4.2 多嘴環管加熱器：氧－乙炔混合室的供氣量應滿足加熱圈氣體消耗量的需要，多嘴環管加熱器應配備多種規格的加熱圈，以滿足不同直徑鋼筋焊接的需要，多束火焰應燃燒均勻，調整火焰方便。
2.1.4.3 加壓器：加壓能力應達到現場最大直徑鋼筋焊接時所需要的軸向壓力。
2.1.4.4 焊接夾具：應確保夾緊鋼筋，並且當鋼筋承受最大軸向壓力時，鋼筋與夾頭之間不產生相對滑移；應便於鋼筋的安裝定位，並在施焊過程中保持足夠的剛度；動夾頭應與定夾頭同心，並且當不同直徑鋼筋焊接時，仍應保持同心。
2.2 作業條件：
2.2.1 焊工必須持有有效的焊工考試合格證。
2.2.2 設備及供氣應符合要求。
2.2.3 在現場進行鋼筋氣壓焊時，當風速超過5.4m/s，應採取擋風措施；在負溫下施工時，對氣源設備應採取適當的保溫防凍措施；當氣溫低於-15℃，應對接頭採取預熱和保溫緩冷措施。
2.2.4 作業場地應有安全防護措施，制定和執行安全技術措施，加強焊工的勞動保護，防止發生燒傷、火災、爆炸以及損壞備等事故。
2.2.5 注意接頭位置，注意同一區段內有接頭鋼筋截面面積的百分比，不符合《混凝土結構工程施工及驗收規范》有關條款的規定時，要調整接頭位置後才能施焊。
3 操作工藝
3.1 工藝流程：
檢查設備、氣源 → 鋼筋端頭制備 → 安裝焊接夾具和鋼筋 → 試焊、作試件 →
施焊 → 卸下夾具 → 質量檢查
3.2 檢查設備、氣源、確保處於正常狀態。
3.3 鋼筋端頭制備：鋼筋端面應切平，並宜與鋼筋軸線相垂直；在鋼筋端部兩倍直徑長度范圍內，若有水泥等附著物，應予以清除。鋼筋邊角毛刺及端面上鐵銹、油污和氧化膜應清除干凈，並經打磨，使其露出金屬光澤，不得有氧化現象。
3.4 安裝焊接夾具和鋼筋：安裝焊接夾具和鋼筋時，應將兩鋼筋分別夾緊，並使兩鋼筋的軸線在同一直線上。鋼筋安裝後應加壓頂緊，兩鋼筋之間的局部縫隙不得大於3mm。
3.5 試焊、作試件：工程開工正式焊接之前，要進行現場條件下鋼筋氣壓焊工藝性能的試驗。以確認氣壓焊工的操作技能，確認現場鋼筋的可焊性，並選擇最佳的焊接工藝。試驗的鋼筋從進場鋼筋中截取。每批鋼筋焊接6根接頭，經外觀檢驗合格後，其中3根做拉伸試驗，3根做彎曲試驗。試驗合格後，按確定的工藝進行氣壓焊。
3.6 鋼筋氣壓焊時，應根據鋼筋直徑和焊接設備等具體條件選用等壓法、二次加壓法或三次加壓法焊接工藝。在兩鋼筋縫隙密合和鐓粗過程中，對鋼筋施加的軸向壓力，按鋼筋橫截面積計，應為30～40MPa。為保證對鋼筋施加的軸向壓力值，應根據加壓器的型號，按鋼筋直徑大小事先換算成油壓表讀數，並寫好標牌，以便准確控制。
3.7 鋼筋氣壓焊的開始宜採用碳化焰，對准兩鋼筋接縫處集中加熱，並使其內焰包住縫隙，防止鋼筋端面產生氧化。
在確認兩鋼筋縫隙完全密合後，應改用中性焰，以壓焊面為中心，在兩側各一倍鋼筋直徑長度范圍內往復寬幅加熱。
鋼筋端面的合適加熱溫度應為1150～1250℃；鋼筋鐓粗區表面的加熱溫度應稍高於該溫度，並隨鋼筋直徑大小而產生的溫度梯差而定。
3.8 鋼筋氣壓焊中，通過最終的加熱加壓，應使接頭的鐓粗區形成規定的合適形狀；然後停止加熱，略為延時，卸除壓力，拆下焊接夾具。
3.9 在加熱過程中，如果在鋼筋端面縫隙完全密合之前發生滅火中斷現象，應將鋼筋取下重新打磨、安裝，然後點燃火焰進行焊接。如果發生在鋼筋端面縫隙完全密合之後，可繼續加熱加壓，完成焊接作業。
3.10 質量檢查；在焊接生產中焊工應認真自檢，若發現偏心、彎折、鐓粗直徑及長度不夠、壓焊面偏移、環向裂紋、鋼筋表面嚴重燒傷、接頭金屬過燒、未焊合等質量缺陷，應切除接頭重焊，並查找原因及時消除。
4 質量標准
4.1 保證項目：
4.1.1 鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。
註：進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關規定後方可焊接。
檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。
4.1.2 鋼筋的規格、焊接接頭的位置、同一區段內有接頭鋼筋面積的百分比，必須符合設計要求和施工規范的規定。
檢驗方法：觀察或尺量檢查。
4.1.3 氣壓焊接頭的力學性能檢驗必須合格。
力學性能檢驗時，從每批接頭中隨機切取3個接頭做拉伸試驗。根據工程需要，也可另切取3個接頭做彎曲試驗。
4.1.3.1 在一般構築物中，以200個接頭為一批。
4.1.3.2 在現澆鋼筋混凝土房屋結構中，在同一樓層中以200個接頭為一批；不足200個接頭仍作為一批。
檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。
4.2 基本項目：
鋼筋氣壓焊接頭應逐個進行外觀檢查，結果應符合下列要求：
4.2.1 偏心量不得大於鋼筋直徑的0.15倍，同時不得大於4mm，當不同直徑鋼筋相焊接時，按較小鋼筋直徑計算，當超過限區時，應切除重焊。
4.2.2 兩鋼筋軸線彎折角不得大於4°。當超過限量時，應重新加熱矯正。
4.2.3 鐓粗直徑應不小於鋼筋直徑的1.4倍，當小於此限量時，應重新加熱鐓粗。
4.2.4 鐓粗長度應不小於鋼筋直徑的1.2倍，且凸起部分應平緩圓滑。當小於此限量時，應重新加熱鐓長。
4.2.5 壓焊面偏差不得大於鋼筋直徑的0.2倍。
4.2.6 接頭不得有橫向裂紋，若發現有此裂紋時，應切除重焊。
4.2.7 鐓粗區表面不得有嚴重燒傷。
檢驗方法：目測或量測。
5 成品保護
接頭焊畢，應稍停歇後才能卸下夾具，以免接頭彎折。
6 應注意的質量問題
6.1 在鋼筋氣壓焊生產中，應重視焊接全過程中的任何一個環節。鋼筋端面要切平，且垂直於軸線；打磨見光澤，無氧化現象；鋼筋安裝時上下同心，夾具緊固，嚴防晃動；加熱要適度，加壓要適當。若出現異常現象，應參照表4-19查找原因，及時消除。
6.2 氣壓焊可在負溫條件下進行，但當環境溫度低於-20℃時。則不宜進行施焊。
雨天、雪天不宜進行施焊，必須施焊時，應採取有效地遮蔽措施。焊後未冷卻的接頭，應避免碰到冰雪。
7 質量記錄
本工藝標准應具備以下質量記錄：
7.1 鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。
7.2 鋼筋機械性能復試報告。
鋼筋氣壓焊接頭焊接缺陷與防止措施 表4-19
項次 焊接缺陷 產 生 原 因 防 止 措 施
軸線偏移
(偏心)
1. 焊接夾具兩夾頭不同心
2. 鋼筋接合端面傾斜
3. 鋼筋未夾緊進行焊接
4. 焊接夾具拆卸過早 1. 檢查夾具，及時修理或更換
2. 切平鋼筋端面
3. 夾緊鋼筋再焊
4. 熄火半分鍾後拆夾具
2
彎 折
1. 焊接夾具兩夾頭不同心
2. 鋼筋接合端面傾斜
3. 焊接夾具拆卸過早 1. 檢查夾具，及時修理或更換
2. 切平鋼筋端
3. 熄火半分鍾後拆夾具
1. 焊接夾具動夾頭有效行程不夠
2. 頂壓油缸有效行程不夠
3. 加熱溫度不夠
4. 壓力不夠
1. 加熱幅度不夠寬
2. 頂壓力過大過急 1. 增大加熱幅度范圍
2 . 加壓時應平穩
壓焊面偏移
鋼筋兩端頭加熱幅度不合適
1. 同直徑鋼筋兩端頭加熱幅度應對稱
2. 異直徑鋼筋加熱時，對較大直徑鋼
筋加熱時間稍長
1. 加熱溫度過高
2. 鋼筋中碳等元素過高 1. 適當降低加熱溫度
2. 檢查鋼筋化學成分
1. 火焰功率過大
2. 加熱時間過長
3. 加熱器擺動不勻
1. 加熱溫度不夠或熱量分布不適
2. 頂壓力過小
3. 接合端面不潔
4. 端面氧化
5. 中途無火或火焰不當
合理選擇焊接參數，正確掌握操作方法
7.3 進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產鋼筋在加工過程中發生脆斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常的，應有化學成分檢驗報告。
7.4 鋼筋接頭的拉伸試驗報告。
7.5 如工程需要時，應有鋼筋接頭的彎曲試驗報告。
㈢ 求鋼結構廠房基礎施工方案
鋼結構製作施工工藝
適用范圍：適用於建築鋼結構的加工製作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝
1材料要求
1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、塗裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現行標準的規定。
1.1.2進廠的原材料，除必須有生產廠的出廠質量證明書外，並應按合同要求和有關現行標准在甲方、監理的見證下，進行現場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。並向甲方和監理提供檢驗報告。
1.1.3在加工過程中，如發現原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。
1.1.4材料代用應由製造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監理報審後，經設計單位確認後方可代用。
1.1.5嚴禁使用葯皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用於栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要乾燥，通風良好。
1.1.7螺栓應在乾燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現行標准《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。
1.1.8塗料應符合設計要求，並存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的塗料。
2主要機具
1.2.1主要機具
鋼結構生產長用工具。
3作業條件
1.3.1完成施工詳圖，並經原設計人員簽字認可。
1.3.2施工組織設計、施工方案、作業指導書等各種技術准備工作已經准備就緒。
1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。
1.3.4主要材料已進廠。
1.3.5各種機械設備調試驗收合格。
1.3.6所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。
4操作工藝
1.4.1工藝流程
1.4.2操作工藝
1放樣、號料
1）熟悉施工圖，發現有疑問之處，應與有關技術部門聯系解決。
2）准備好做樣板、樣桿的材料，一般可採用薄鐵皮和小扁鋼。
3）放樣需要鋼尺必須經過計量部門的校驗復核，合格後方可使用。
4）號料前必須了解原材料的材質及規格，檢查原材料的質量。不同規格、不同材質的零件應分別號料。並依據先大後小的原則依次號料。
5）樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規格，同時標註上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。
6）放樣和號料應預留收縮量（包括現場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工餘量：
銑端餘量：剪切後加工的一般每邊加3—4mm，氣割後加工的則每邊加4—5 mm。
切割餘量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。
焊接收縮量根據構件的結構特點由工藝給出。
7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。
8）號料應有利於切割和保證零件質量。
9）本次號料後的剩餘材料應進行余料標識，包括余料編號、規格、材質及爐批號等，以便於余料的再次使用。
鋼結構
www.qdhrgg.com
海偌
2 切割
下料劃線以後的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。
1）剪切時應注意以下要點：
（1）當一張鋼板上排列許多個零件並有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序後再進行剪切。
（2）材料剪切後的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。
（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的介面位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。
2）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：
（1）型鋼應進行校直後方可進行鋸切。
（2）單件鋸切的構件，先劃出號料線，然後對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。
（3）加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當的加工餘量，以供鋸切後進行端面精銑。
（4）鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。
3）在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：
（1）氣割前必須檢查確認整個氣割系統的設備和工具全部運轉正常，並確保安全。
（2）氣割時應選擇正確的工藝參數。切割時應調節好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到並保持輪廓清晰，風線長和射力高。
（3）氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，並在下面留出一定的空間，以利於熔渣的吹出。
（4）氣割時，必須防止回火。
（5）為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始；應先割小件，後割大件；應先割較復雜的，後割較簡單的。
3 矯正和成型
1）矯正
（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。
（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。
①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。
②中碳鋼則會由於變形而產生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。
③普通低合金鋼在加熱矯正後應緩慢冷卻。
④工藝流程
2）成型
（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低於700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。
（2）冷加工：鋼材在常溫下進行加工製作，大多數都是利用機械設備和專用工具進行的。
4 邊緣加工（包括端部銑平）
1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。
2）氣割的零件，當需要消除影響區進行邊緣加工時，最少加工餘量為2.0mm。
3）機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小於2.0mm，加工後表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。
4）碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割後，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。
5）構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什麼方法切割和用何種鋼材製成的，都要刨邊或銑邊。
6）施工圖有特殊要求或規定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。
7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之後，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割後需要刨邊或銑邊的加工餘量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。
8）柱端銑後頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大於25%，邊緣間隙也不應大於0.5mm。
9）關於銑口和銑削量的選擇，應根據工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。
10）構件的端部加工應在矯正合格後進行。
11）應根據構件的形式採取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。
5 制孔
1）構件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的製作方法有：鑽孔、銑孔、沖孔、鉸孔或鍃孔等。
2）構件制孔優先採用鑽孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔後不會引起脆性時允許採用沖孔。
厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小於12mm允許採用沖孔。在沖切孔上，不得隨後施焊（槽形），除非證明材料在沖切後，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鑽大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。
3）鑽孔前，一是要磨好鑽頭，二是要合理地選擇切屑餘量。
4）製成的螺栓孔，應為正圓柱形，並垂直於所在位置的鋼材表面，傾斜度應小於1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。
5）精製或鉸製成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，採用配鑽或組裝後鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6 摩擦面加工
1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可採用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(註：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小於螺栓直徑的4倍。)
2）經處理的摩擦面應採取防油污和損傷保護措施。
3）製造廠和安裝單位應分別以鋼結構製造批進行抗滑移系數試驗。製造批可按分部（子部分）工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。
4）抗滑移系數試驗用的試件應由製造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批製作、採用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，並應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。
5）試件鋼板的厚度，應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。
6）製造廠應在鋼結構製造的同時進行抗滑移系數試驗，並出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。
7）應根據現行國家標准《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程》JGJ82的要求或設計文件的規定,製作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數用的構件，並與構件同時移交。
7 管球加工
1）桿件製作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量（防腐處理）→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。
2）螺栓球製造工藝：壓力加工用鋼條（或鋼錠）或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔（M20）及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。
3）錐頭、封板製作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。
4）焊接球節點網架製造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規格、表面質量→放樣→下料→空心球製作→拼裝→防腐處理。
5）焊接空心球製作工藝：下料（用仿形割刀）→壓制（加溫）成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。
8 組裝
1）組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，並根據施工圖要求復核其需組裝零件質量。
2）由於原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。
3）在採用胎模裝配時必須遵循下列規定：
（1）選擇的場地必須平整，並具有足夠的強度。
（2）布置裝配胎模時必須根據其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工餘量。
（3）組裝出首批構件後，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格後，方可進行繼續組裝。
（4）構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，並經檢驗合格後方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可採用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。
（5）為了減少變形和裝配順序，可採取先組裝成部件，然後組裝成構件的方法。
4）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據構件的結構特性和技術要求，結合製造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產效率高的方法進行。
5）典型結構組裝
（1）焊接H型鋼施工工藝
工藝流程
下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面構件的加工工藝
（3）勁性十字柱的加工工藝
（4）一般卷管工藝流程圖
1）預拼裝數按設計要求和技術文件規定。
2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。
3）預拼裝應在堅實、穩固的平台式胎架上進行。其支承點水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯於節點中心，並完全處於自由狀態，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少於兩個支承點。
（2）預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，並與平台基線和地面基線相對一致。控制基準應按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。
（3）所有需進行預拼裝的構件，製作完畢必須經專檢員驗收並符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。
（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。
（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落後定時進行。所使用捲尺精度，應與安裝單位相一致。
4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可採用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少於螺栓孔的30%，且不少於2隻。沖釘數不得多於臨時螺栓的1/3。
5）預裝後應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小於85%；當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。
6）按本規程5）規定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔後如超規范，允許採用與母材材質相匹配的焊材焊補後，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。
5質量標准
詳見《結構工程質量驗收規范》GB50205—2001
6成品保護
1.6.1在製作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規范和設計要求。
1.6.2邊緣加工的坡口，需要塗保護膜的塗好，並注意不要碰撞。
1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數量合理，以防壓彎變形。
1.6.4經處理的摩擦面應採取防油污和損傷保護措施。
1.6.5已塗裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。
7應注意的問題
1.7.1技術質量
1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規定和技術文件的要求時，方可採用。
2.放樣使用的鋼尺必須經計量單位檢驗合格，並與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。
3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。
4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規范要求，它直接關繫到安裝質量的大問題。
5.處理後的摩擦面應妥為保護；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。
1.7.2安全措施
1.認真執行各工種的安全操作規程。
2.對用電設備採取漏電保護措施，以防觸電。
3.對起重機要嚴禁超載吊裝。
4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。
㈣ 鋼結構廠房地基怎麼施工
一，做法：
1.挖土方；
2.做墊層，一般為100mm厚C10混凝土；
3.階梯型基礎；
4.鋼筋混凝土短柱；
5.固定鋼柱，錨栓定位；
6.二次澆注混凝土，C30或C25；
7.回填。
二，施工要點：
①視其土質及開挖深度，按規定進行放城，放坡系數：堅土為33％，普通±50％，必要時，還應設檔土板，避免重復開挖影響安全及進度。
②軸線、標高標識應設置明顯，便於隨時校正，保證開挖質量。
③根據開挖中心線用白灰撒出基坑開挖邊線，開挖時採用人工、機械相結合，開挖出的土石方（扣除回填部份土方）及時用人工和機械轉運至指定堆場。
④挖至基岩設計標高後，應及時與設計、業主監理及地勤部門等相關單位聯系，確定岩芯的取樣方法（包括確定岩芯的取樣數量及位置）並送檢，確保地基承載力達到設計要求並保證結構安全。
⑤基坑驗收後，應及時封底，防止基底、岩面裸露時問過長，受風化程度影響，進而降低基底承載能力；並視其地下水情況，可將墊層有意設成坡狀（小於3％），留設排水部位，保證基坑砼澆築時，不得有積水。
㈤ 廠房獨立基礎施工工藝細節
.工藝流程： 2.施工准備工作：（1）開工前的准備工作：吊車設備的選用：80t、40t 汽車吊車各2 輛， 25t 汽吊3 輛，16t 汽吊1 輛，10t、6t 鏟車各１輛，其中一輛汽吊25t 的必須是32m 全臂。材料准備：① 、枕木（100*100*800）100 根。②、木板（10*50*500）50 塊③、根據現場施工情況可適量准備幾塊路基鋼板 （30mm 視現場情況定數量）④、各種鋼絲繩的准備：ф26(6*37+1)*10m，20 根、ф26(6*37+1)*12m，20 根、ф19(6*37+1)*10m，20 根、ф15.5(6*37+1)10m，30 根、ф9.6(6*37+1)*500m⑤、卸扣：9.0t，10 只、6.8t，40 只、3.7t，30 只、2.5t，30 只⑥、手鏈葫蘆1t，10 只、2t，10 只、3t，4 只、5t，4 只、鐵滑車1t，10 只⑦、白棕繩600m（3 卷）Ф18 、白棕繩Ф1２、400m(2 卷)⑧、撬棒Ф25*1.2m，4 根、Ф20*500、20 根 、安全帶 30 根(2) 施工過程中的准備：連接件的准備、工具准備、安裝設備定位準備、緊固件的准備（要注意規格型號尺寸）、吊具吊索的准備、輔助設施的准備（如拉纜風繩等）、對講機６台、搭好施工用的腳手架、施工人員的安排暫定每輛吊車６～８人（其中１人是指揮）3 鋼結構吊裝工藝：（1）吊立柱①、起吊前要檢查一下底腳螺栓的絲牙是否安全，螺母扭一下是否松緊適度。②、扳手、撬棒、纜繩、吊車的定位見示意圖。③、 綁扎點：由二根Ф26*12m 鋼絲繩對稱捆綁（對折），2 個9.0t 的卸扣。④、起吊時統一指揮，且指令清楚動作協調（對講機三台）。⑤、台吊時注意控製作業半徑（確定在起吊的額定起重范圍的８０％以內）⑥、待在主吊車的起重范圍以內，可以將副機的扣解去，隨後由主吊車完成安裝。⑦、吊裝到位後應進行初步校正，並拉好纜風（纜風繩的高的一端在起吊前應先系在 立柱上）。⑧、由25t 用吊籃解扣。⑨、捆扣的位置用木板作為襯墊。操作細節如下：A,柱的吊點（40t 端）應綁扎在柱的根部，距端面為1 米左右，兩面綁捆；主機（80t）吊點基礎測量放線與校正 80t、40t、25t 吊車進場 拼柱 吊柱吊梁接運、分貨（25t、16t） 40t 吊車進場 拼梁立柱、梁校正 次結構吊裝 夾層結構安裝（25t）綁扎在距頂端面下的1.5 米處，兩面綁扎。主、付機鋼絲繩各用2 根ф26×12 米的鋼絲繩，主機用2 個9T（M48）卸扣，付機用2 個6.8T 卸扣即可，並在捆扣的位置用木條對鋼絲繩進行保護（4 個角）。B,主機的停位應控制在安裝就位的9 米之內，即主機回轉中心與安裝就位的距離為9 米，付機的停位應控制在距離主機作業半徑（9 米）外的9 米，即付機回轉中心距主機回轉中心18 米處，但應與付機吊點的距離有對稱性。C,在吊裝過程中由主機先起吊離地面1 米左右後，付機再起吊1 米，然後主、付機同時提升約3 米後付機停吊，主機繼續起升，並且將付機的旋轉控制應松一點隨主機旋轉，控制付機的立柱一端不要接觸地面，（注意：在付機吊重發生超重時應將立柱的付機一端擱置在墊木上）；重復上述動作後待主機完全能控制立柱解去付機綁扣，由主機獨立完成安裝就位。D,安全技術措施見注意事項（S~U/2~3 軸線主立柱除外）。）（2）吊桁架梁：梁的重量為17.6t、長為40m、吊高為:一端28m、另一端24m，計劃用兩台80t的汽車吊進行台吊，見： 4.4.4 P 區桁架吊裝方案吊裝方法：①、在起吊前應先進行試吊，看一下試吊情況及吊索受力是否適度，並將需用的纜繩繫上。②、吊車定位應以桁架梁的安裝就位為依據，應控制在所設計的范圍以內，不得超幅度使用。③、由一個專人指揮和一個副指揮配合汽車吊，主要控制起吊的速度與轉向的速度，不得由較急的動作，任何人的停止信號都應停，待查清情況後再繼續吊裝。④、安裝到位後應用纜風繩進行臨時固定和調整。接運、卸貨時注意事項：①、察看地基是否具備卸貨條件，選擇合理的吊車、貨車的停置位置。②、堆放構件應整齊美觀，並清點、標識構件的型號，做到先到先用、後到也能先用。③、嚴格按堆放布置圖堆放，做到道路施工、堆放、拼裝、施工運輸的良性循環，作業人員應對此全過程有一定了解。④、具體操作時，可將卸貨與拼裝進行統籌安排，根據實際情況作靈活調整。4 吊裝過程的安全技術要求及注意事項：( 1 )、所有現場施工人員必須戴好安全帽，高空作業人員應戴好安全帶、穿登高鞋。( 2 )、起重工、電焊工應持證操作，嚴禁無證操作。( 3 )、腳手架的使用應在安全經理簽用後掛牌使用，超高腳手架應有防傾覆的技術措施。( 4 )、捆扣綁扎如邊口鋒利，應作防護措施，（如墊木條等）。( 5 )、捆扣吊點的使用應按示意圖的位置進行捆紮，不得隨意改變吊頂位置。( 6 )、所有操作人員應嚴格按照操作規程進行操作。( 7 )、指揮人員的指令應清楚、使人明白，非指揮人員不得進行指揮。( 8 )、由於施工中交叉作業有時無法避免，但應做到相互配合、合理協調、確保安全，如對安全有影響時，應立即停止交叉作業。( 9 )、立柱的垂直度，誤差率應控制在：單柱≤10mm、多節柱：底層柱≤10mm、上節柱≤35mm( 10 )、梁的安裝應平直，誤差率應控制在： .≤h/250、但不小於15mm,f≤L/1000、但不大於10mm。( 11 )、雙機台吊時，應動作一致、配合協調、指揮得當，對不同型號的吊機，應特別注意兩台機起升降速度、旋轉速度是否一致。( 12 )、對大型構件起吊前應進行試吊，在調離地面15cm 後，觀察吊點、鋼絲繩、吊機的情況，以確保安全安裝。( 13 )、吊籃使用前應用壓鐵進行試吊後，再使用。( 14 )、桁架梁在駁運時，應防止傾覆。( 15 )、每道工序應做到，工完、料盡、場地清。( 16 )、所有的吊索具、工具、的選用，結構簡單、使用方便、安全可靠為選擇依據。( 17 )、每一個施工操作人員，都應有成本意識理念，為降低成本盡心盡力。附錄3*** C 區施工工藝說明C 區主鋼結構重量為1053t，樓梯24t，次結構36t（根據*****X 年月提供的圖紙統計）。由於***** STEEL INTERNATIONAL COMPANY 至今為給出來料的具體計劃和日期安排，顧按照目前的計劃，安排在四周內完成C 區的吊裝施工，這樣要求每周吊裝265t。C 區的吊裝主要有如下項目區別於P 區和A 區的主體結構：1， 4~8 軸線有冷卻塔平台。2，8~9 軸線有管道支架。對於以上兩點考慮如下：1， 冷卻塔平台48 米x36 米，高度13.91 米，在此高度有梁W36×300，長度12 米，重量5352kg，至少安排25t 吊機；平台支腿和軸線柱預先拼裝好，吊裝；平台梁共40 根。2，8~9 軸線的管道支架長72 米，寬13.45 米，底層高5 米。EL：5.0 米，8 軸線梁12 根，9 軸線梁12 根，8~9 連接梁25 根，其中梁最重為1102.9kg（W24×55，L=13.45 米），安排16t+25t，最多2 天吊完。其餘W12×16的連接梁用人工安裝;EL：7.65 米，和5 米高度相同;EL：10.5 米，和5 米高度相同，但無W12×16 的連接梁。3， 8~9/G~M 軸線的管道支架長35.43 米，寬12.5 米，底層高5 米，整個支架架設在四個1500×1500 的混凝土柱上。EL：5 米，（從目前的圖紙上無法看出邊框梁的類型和長度），8~9 之間連接梁13 根，為W16×40，長12.5 米；小支撐梁14 根，W12×16，長度2.8 米； EL：7.65 米，（在EL：5米上有立柱26 根到10.5 米），次梁13 根，W21×62，12.5 米，重量1150kg，建議用16t。EL：10.5 米，邊框梁TBD，次梁13 根，W21×44，長度12.5 米，825kg，建議用16t。4， 安裝順序：（1）由北向南進行安裝，從1 軸線端牆A、G 軸線開始進行；吊機停在B、C 軸線和E、F 軸線內，留出兩條汽車通道。（2）主結構安裝時每跨安裝順序為主柱、屋架梁、柱與梁、梁與梁，之間連接為高強螺栓或焊接。5， 施工人員安排：安裝工人 18 人 安裝輔助工 6 人電焊工 4 人 電焊輔助工 2 人 總計：30 人以上人員安排結合P 區人員安排計劃做相應調整，所有施工計劃為目前暫定，具體施工日期待***確認後做相應順延調整。附錄4***（A 區）施工工藝說明1. 質量標准(1). *****/*****提供的施工圖。（2）.美國鋼結構建築協會手冊（AISC）。（3）.鋼結構工程質量檢驗標准（GB 50221-95）。鋼結構工程施工及驗收規范（GB 50205-95）。2. 施工工序及操作要點（1）.嚴格按照施工組織設計施工。（2）.施工准備工作：安裝材料、主梁、立柱和次鋼結構等駁運到安裝現場。機械和安裝人員的配備，吊機初定為25t 和16t 各一部。進行圖紙會審，施工電源（動力箱）布置到位，構件與圖紙驗定。基礎標高和軸線的復測。（3）.主結構吊裝A.立柱拼裝和焊接。B.吊裝起始點從（1 軸~G 軸）至（1 軸~L9 軸）。C.吊裝順序：從1 軸（G~L9）線開始吊裝立柱、主梁、斜撐等至K 軸（G~L9）。16t 吊車安裝1~2 軸之間相關次梁（連接梁）。在1~2 軸線的鋼結構安裝完成後繼續安裝相鄰3軸線的立柱、主梁及斜撐等結構。D.注意事項：a.. 吊裝時注意立柱的基礎標高和軸線控制在允許范圍內，立柱安裝就位後，地腳螺栓需緊固好。然後方可安裝主梁（視具體情況決定是否搭腳手架），在未形成獨立穩定框架前用纜風繩將其穩定並調整至基本垂直。b. 柱與梁介面螺栓緊固達到初擰要求，在立柱和梁的介面調整至符合規范要求後將螺栓終擰。c.檁條、斜撐、次梁要注意安裝方向的統一，各次結構要按照施工圖安裝。d.切割作業均需申請，在收到書面許可後才能進行作業。e.吊裝時對立柱的垂直度和梁的水平度分別用經緯儀和水平儀進行監控。3. 安全注意事項（1）.高空作業100%配帶安全帶。（2）.作業區圍好防護纜繩。（3）.相關操作必須符合***** / ***** 及上海XX 安裝公司的現場作業安全規定。（4）.現場作業安全技術交底書的相關內容。附錄5***鋼結構廠房鋼承板施工工藝說明1. 施工准備（1）按施工進度要求對安裝區域所需鋼承板、剪力栓釘等材料進行校對和檢驗。檢查供應商提供產品的合格證、質保書是否齊全，產品的數量、質量、規格是否符合設計和國家有關標准。確認無誤後方可投入現場安裝。（2）施工所需工具、材料，機械設備配置：電焊機、栓釘槍、烘箱、電焊條保溫筒、螺栓槍、手提切割機、防護目鏡、耳塞及電焊面罩等。（3）施工有關人員專業培訓，班前安全技術交底。包括施工人員熟悉施工工藝和方案，掌握、了解安全防護用品、專用工器具的正確使用。（4）做好相應的安全防範措施（詳見本說明第五節）。2. 質量控制（1）控制鋼承板的鋪設順序和尺寸，控制板的直線度（橫平豎直）。（2）控制板搭接的相互錯位，10m/m 以內。（3）支承長度大於50m/m，端面部位錨固件連接可靠，設置位置符合設計要求。（4）壓型鋼板與構件在支承長度內接觸嚴密。（5）嚴禁用氣割裁板。3. 測量放線（1）在樓層的周邊放出鋼承板的邊緣線，以確定鋼承板的起止位置。（2）在縱向相鄰鋼承板的支承樑上放出中心線，以確保鋼承板在支撐樑上均勻搭設。（3）按圖放出樓層邊緣擋砼角鋼基準線，以確保擋砼角鋼位置准確，外觀整齊劃一。4.安裝順序（1）鋼承板確認安裝位置和方向後用吊車駁至安裝樓層面，然後分發、鋪設。要求在堆放時考慮靜態載荷的合理分布。（2）按圖紙要求在所需開孔處安裝開孔支承。（3）調整已鋪設好的鋼承板，使其邊緣對齊，波紋平直。（4）相鄰兩鋼承板安裝依據圖紙和規范進行陰陽搭接並緊固。（5）按圖紙要求將鋼承板和其支承梁位置進行錘擊，使其緊貼，然後進行栓釘焊接。（6）按圖紙要求安裝擋砼結構，並在必要處加焊支撐。（7）在需開孔處安裝擋砼板。（8）根據規范和圖紙要求在各鋼承板埠填塞堵頭並貼上粘膠帶，以防澆砼時漏漿。（9）鋼承板和立柱交接處，在立柱上焊接角鋼用以支撐鋼承板，並用粘膠帶將接縫貼合，以防鋼承板下撓和澆砼時漏漿。（10）檢查安裝完畢的鋼承板，並清理施工現場，為澆砼作準備。5. 安全防範措施（1） 施工現場圍好安全纜繩。（2） 施工人員必須配帶雙鉤安全帶。（3） 施工范圍用警示繩隔離。（4） 現場施工人員在從事相關作業時必須帶好防護目鏡、耳塞、面罩及口罩等勞防用品。（5） 施工區域做好防火措施（現場配備防火器材）。（6） 施工樓層下方區域派專人看護，嚴防無關人員進入現場。（7） 施工區域嚴禁交叉作業，以確保施工安全